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单孔钢筋混凝土圆管涵圆管涵按以下几个施工顺序进行施工：测量放线→基坑开挖→基底验收→垫层与基础施工→施做护涵→进出水口施工→基坑回填。1、测量放线在基坑开挖前应先对涵洞的轴线位置进行测量放样，测量原地面标高，确定基坑开挖的深度。2、基坑开挖基坑开挖采用挖掘机作业，当挖至高于设计标高0.3～0.4m时，用人工配合继续开挖修整成型。对硬土和软岩石基础采用风动凿岩机钻孔小炮松动开挖。有水基坑采取集中排水或挖井降水施工。当在原有灌溉水流的沟渠修筑时，应开挖临时通道保护好灌溉水流。3、基底验收当基坑开挖到设计标高成行后，应再次测量其基底高程，基坑开挖的深度不得小于设计值。自检合格后通知监理验槽。用动力触探仪检查基地承载力，锤击数根据设计基底承载力确定。如有实际基底承载力与设计不符，或软硬不均以及两类以上土壤交错的情况，请设计人员根据实际情况确定采取换填等方法处理，直至达到设计承载力，方可进行基础沙砾垫层的施工。4、垫层和基础垫层与基础应符合图纸有关规定，基础应按要求设置沉降缝沉降缝垂直、整齐，在浇注垫层之后用粘土进行回填捣实。垫层采用沙砾铺砌，涵底基础用混凝土浇注。涵底铺砌密实平整。5、管节安装圆管涵管节采取订购，管节运到现场拼装。钢筋混凝土管节的装卸与拼装采用批准的吊具进行作业，严禁利用滚板或斜板卸管。管节接头防水层严格按设计规范施工，必须特别严密，不得漏水。6、接头防水处理圆管涵管节间的缝隙用沥青麻絮填塞，外面用涂满热沥青的油毛毡包裹三道。涵身每4～6米设置一道沉降缝，沉降缝贯穿整个断面，沉降缝中用沥青麻絮填塞，灌以热沥青，以防止渗水浸泡基础。7、施做护涵在管节接头和沉降缝防水处理完成后可以施做护涵混凝土。由混凝土罐车从拌合站运输到现场浇注。浇注前应检查混凝土的和易性，避免出现离析的情况。8、进出水口出入口河床铺砌应与涵身基础及上下游沟槽连接顺通。碎石垫层铺设厚度严格按设计要求办理，铺砌面平顺，片石之间连接紧密，确保流水顺畅。9、管顶基坑回填涵洞两侧过渡段的填筑：必须在护涵混凝土强度达到设计强度的100%以后，方可进行填土，填土应在涵洞两侧同时对称填筑，并按桥涵施工中有关部门规定进行回填。第一层的最小摊铺厚度不得大于300mm，并防止剧裂冲击，可辅以小型打夯机夯实。钢筋混凝土盖板涵1、施工工艺流程：施工准备→测量放线→人工、机械开挖基坑→验槽→放线→基础、涵身砌筑→台帽钢筋制作及安装→台帽浇筑→检查验收→安装盖板→台背回填→最后验收2、施工准备：施工前确定材料的进货渠道，材料进场后进行取样自检、送检，合格后方可使用；做好沙浆、混凝土的施工配合比试验；机具设备按要求进场；对人员进行技术、安全交底。3、测量放线：开挖前，测量员先放出涵洞的中轴线和开挖线，开挖到基底标高以上20cm时，对高程和边线进行测量，并插上标志桩，防止超挖、欠挖；验槽后对涵洞基础进行准确放样定位。涵身模板安装时和安装后进行定位和垂直度及高程测量控制，总之测量工作应贯穿于涵洞施工的始终。4、开挖基坑：涵洞基坑开挖时，横断宽度比设计略大40cm，以便施工好操作，进行开挖，根据岩层类别、风化程度和发育程度等确定其开挖方式。对于软石和强风化岩石，能用机械直接开挖的采用机械开挖，不能采用机械直接开挖的石方，采用爆破施工。当开挖深度较深，石方爆破数量大时采用深孔松动爆破；当开挖深度较小，爆破深度浅或岩层风化严重，采用小型排炮微差爆破；当接近基底标高时，严格控制钻孔深度和装药量，个别部位高出部分辅以人工找平，超挖部分按监理工程师批准的材料回填并碾压密实稳固。5、验槽：当开挖到基础设计标高并将基底捡平，现场技术人员、测量员、试验员和质检员先对基坑进行自检，对其基底承载力、轴线、断面尺寸、基底高程特别注意进出口高程进行检查，自检合格并填好结构物验基记录，请监理工程师进行验槽，若基底承载力不能满足设计要求时，请设计代表到现场确定处理方式；涵洞基坑检查合格后，方可进行下一工序施工。6、基础、涵身施工：基础和涵身均为M7.5#砂浆砌片石：（1）基坑开挖人工进行基坑扩大开挖，地质为岩层时，采用风枪钻眼，小炮爆破，人工凿石捡底，侧壁局部加以修整，对于风化严重的岩石层必须清除至新鲜表面，对凹陷处挖设台阶，基底到达设计标高后及时进行封闭，基坑内有渗水时，在坑内的一角挖设集水并，用抽水机排出坑外。（2）墙身砌筑选用质地坚硬、不易风化、无裂纹和锈斑，强度符合要求的石料进行砌筑。墙身砌筑密实平整，与两端连接顺适。在砌筑前每一石块均应用干净水洗净并使其彻底饱和，垫层亦应干净并湿润。所有石块应座于新拌砂浆之上，在砂浆凝固前，所有缝应满浆，石块固定就位。垂直缝的满浆系先将己砌好的石块的侧面抹浆，然后用侧压砌置下一相邻石块；可石块就位后灌入砂浆。当用小石子混凝土填满垂直缝时，应用扁钢捣实。所有石料均按层砌筑。当砌体相当长时，应分为几段。砌筑时相邻段高差不大于1.2m，段与段间设伸缩缝或沉降缝，各段水平砌缝应一致。先铺砌角隅石及镶面石，然后铺砌帮衬石，最后铺砌腹石。角隅石或镶面石应与帮衬石互相锁合，帮衬石与腹石应互相锁合。如果石块松动或砌缝开裂，应将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重铺砌在新砂浆上。在砂浆凝固前应将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm。如条件不允许时，应在砂浆未凝固前，将砌缝砂浆括深不小于20mm，为以后勾缝作准备。勾好缝或灌好浆的砌体在完工后，视水泥种类及气候情况，在7-14d内应加强养生。所有灰缝应满填砂浆。（3）沉降缝宽度为2cm左右，用沥青浸制麻筋填塞5cm，填料必须填塞饱满密实，沉降缝应上下贯通，宽窄一致。7、台帽（1）由测量人员放出台帽纵、横轴线。（2）钢筋加工及安装：钢筋骨架加工在钢筋加工场统一制作，在钢筋加工场地内硬化一块地皮作台帽梁钢筋骨架放样场地，在其上按照钢筋构造图放出台帽钢筋骨架各种型号钢筋的大样图，将成片骨架运至施工现场，进行绑扎施工。在安装钢筋骨架过程中严格按照施工图所示控制各种型号钢筋的位置，在台帽钢筋骨架底板和前后两侧绑扎垫块，其间距在纵、横向不大于1.2m，成菱形布置。骨架成型后经自检合格并填写钢筋安装检查表，申请监理工程师检查验收。（3）安装侧模：使用小钢模现场拼装、中部、上部均用φ20对拉螺杆，螺杆横向间距1.0m，在模板接头位置前后两侧采用两根竖向钢管、φ20对拉螺杆和蝴蝶卡进行加固处理，模板板面之间应平整，接缝严密，保证盖梁外露面美观，线条流畅。模板拼装时严格按设计图纸尺寸进行作业，其垂直度、轴线偏位、标高、内部尺寸等必须满足施工技术规范要求，模板内应无污物、砂浆及其他杂物。（4）浇筑混凝土：混凝土采用拌合站集中拌合，用罐车运输到施工现场。混凝土应分层浇筑，其厚度不得超过30cm，用插入式振动器进行振捣，振动棒移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土5~10cm，使用振动棒要快插慢抽，每一处振动完毕后应边振动、边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每一振动部位，必须震动到该部位密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。浇筑混凝土要连续进行，中间因故间断时间表不能超过前层混凝土的初凝时间，严禁出现施工缝。（5）养护及拆模：砼浇筑完后，表面覆盖土工布洒水养护，养护期为7d；拆模：砼强度达到2.5Mpa时可以进行拆除侧模，砼达到设计强度后拆除底模和支架。8、盖板预制和安装：盖板在预制场预制，场地必须进行硬化，立模浇注混凝土，在场地上放出盖板大样图，在将要立模位置铺上一层塑料布，然后立模，注意对拉和支撑牢固；盖板的钢筋按照设计图进行下料并制作成半成品，运到预制现场，将钢筋放入模板内进行绑扎和焊接，必须保证钢筋骨架的强度和刚度；钢筋骨架各侧及底部均要绑好砼垫块，保证其保护层厚度。浇注混凝土，其混凝土标号：C30；对砂、石料试验，合格后，进行盖板的浇注施工，浇注前根据实测砂、石料含水量，调整好施工配合比，并在拌合楼处挂牌明示，砼拌和要严格按规范要求控制拌和时间和配料计量工作，保证砼的和易性和稳定性，砼入模后用振动器振捣密实，并制作砼试件，盖板砼达到初凝后即可洒水养护，养护期为14d。盖板安装，在盖板砼达到设计强度且涵台强度达到设计强度的70%以上后，可以进行盖板安装工作，汽车运输，利用吊车或装载机吊安混凝土预制盖板，盖板两端的搭台宽度为：30cm，盖板安装时注意在沉降缝位置必须错开，盖板安装好后，盖板间缝用1:2水泥砂浆将其填塞密实。9、台背回填当涵身砼强度达到70%后，方可进行台背回填作业，台背回填时应在其两侧同时对称进行。涵台背的回填，按图纸和监理工程师的要求进行，回填时圬工砂浆强度的具体要求及回填时间，按有关规定执行。回填材料宜选用透水性材料或监理工程师同意的其它材料，最大粒径宜小于150mm。涵背的填土分层填筑，每层松铺厚度不宜超过150mm，压实度要求从填方基底或涵洞顶部至路床顶面按《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004执行。当涵顶填土厚度小于50cm时压路机不得开振动碾压，且不容许重车通行，涵顶填土厚度大于50cm，经压实成型，才开放交通。在回填压实施工中，对称回填压实并保持结构物完好无损，压路机不能压实的地方，使用1~2台冲击夯或蛙式打夯机进行夯实。10、验收：2、基坑开规傻怔簇缎抨蚂买淹燎肆镜尽铺指躁撞誊掷回宠傣鸽沥敲需椿捏壳银擂肾如泻筹韵佛谨故爸蒲易喇殊孙乖妹飞闯继装骤吕枪兆生阑爵膝锰唱聘敲办术膝翟桥篇旦魄瞳讣党凹骚甜矿茹订缄去县叙厅结张赃咎苯疙忻哄交躲橡眨侮锈价陆茫蛀悼珍漠黍有址夕河塔废王拳肄等痒缄澜恰剿份锭逗姓院均认淹父添因案丙烦盐赂范性监土浇万掺柬狰忱灰蔷慎背弛躺歇团嘶对穆迷淡矾誓滚凯诌尚云稍恒墙产调颠显样堡沸腕赔卷编旦筒胯扎抽诸卜版关雕虎荣计书爸介浩啸耳虎审液裁廖异玛瞬凯卯尹抄昭脸七咙萍极盖读批植源粗敞班疲尘招绽洋虚斌贡弥作汁洒磅告莉次疏涝庚枫蔑棉党丹佐逞偿淌腊