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1施工组织设计一、编制依据及原则(一)、编制依据1．大庆至广州高速公路武吉段A3合同段工程招标文件、标前答疑及有关补遗资料。2．江西省交通设计院提供的有关设计图纸、设计文件、设计资料。3．交通部颁发的现行规范、规程、规则、验标。4．现场踏勘调查所获得的有关资料。5．我公司拥有的科技工法成果和现有的管理水平、劳力设备技术能力，以及长期从事公路建设所积累的丰富的施工经验。（二）、编制范围武吉高速公路A3合同段，即K8+300∽K8+480中的高路堑挖方地段。（三）、编制原则1．严格遵守招标文件所规定的工程施工工期，招标合同条款以及招标文件的各项要求，，分期分批组织施工，在工期安排上尽可能提前完成。2．坚持在实事求是的基础上，力求技术先进、科学合理、经济适用的原则。3．合理安排施工的程序和顺序，做到布局合理，突出重点，全面展开，平行流水作业；正确选用施工方法，科学组织，均衡生产。各工序紧密衔接，避免不必要的重复工作，以保证施工连续均衡有序2进行。4．充分考虑气候、季节对施工的影响。5．结合现场实际情况，因时因地制宜，尽量利用就近已有的民房设施，减少各种临时工程，尽量利用当地合格料源，合理安排运输装卸与储存作业，减少物资运输周转工作量。6．坚持自始至终对施工现场全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理，并按动静结合的原则，精心进行施工场地规划布置，节约施工临时用地，不破坏植被。严格组织、精心管理，文明施工，创标准化施工现场。7．严格执行交通部颁发现行的和招标文件明确的设计规范、施工规范、验收标准以及招标文件的《技术规范》。二、工程概况路基挖土石方613800m3、路基附属工程;并设路基防护工程和挡护喷锚工程，其数量较大，K8+300~K8+480属于高挖方地段，最高挖方高度有29m，岩质主要为变余砂岩夹薄层泥质板岩，产状为15°～∠60°。土类类别大多以Ⅳ、Ⅴ类土为主，岩质边坡破率一般以1：0.5~1:0.75，土方边坡为1：1.25，局部深挖地段上部边坡需削坡放顶。三、路基工程施工方案（一）、施工前的准备路基正式开工前，认真搞好线路复测和复测路基横断面，其测量精度必须符合《公路工程测量规范》。发现问题按有关程序及时提3出修改意见并上报审批，同时把中桩和水准点基桩增设加密至满足和方便施工生产的需要。详细调查现场，认真测量路基断面。（二）、施工队伍、施工机械配置及主要施工方式1、施工队伍拟安排综合工程施工队30人负责路基土石方工程、排水工程、挡护工程施工。2、施工机械配置根据本工程的特点,结合现场实际情况,拟投入机械设备见下表。详见《路基工程主要施工机械配置表》。3、路堑主要施工方式钻、爆、挖、运、碾全部机械施工为主，人工配合为辅；邻近居民区地段，采取控制爆破、先防护后施工的方案；挡护排工程紧跟；采用浅孔光面爆破进行石方开挖施工，采用挖掘机、装载机配合自卸汽车运输至弃土场。4、施工要求（1）场地清理完成后，重测地面高程，并将实测的横断面图报监理工程师签认后，方能进行路堑开挖。开工前必须先做好截水沟和排水沟,确保场内无积水干燥。路基工程主要施工机械配置表名称数量单位新或旧额定功率（KW）生产能力(t或m3)（种类、型号、产地）4推土机（TY220、济南）1台新162挖掘机（PC-400、日立）3台新2061.8装载机（966、扬州）2台新1503.1平地机（PY180、天津）1台新118东风自卸汽车11台新4t潜水泵（QW65-10-3、徐州）5台新油罐车（二汽）1台新5t凿岩机（YT-28、沈阳）8台新电钻20台新空压机（6m3/min、自贡）4台新886m3/min洒水车（EQ141、武汉）1台新5（2）开挖中如出现土石分界线有变动，应测出土石分界线，提交监理工程师和设计单位签认。（3）开挖出的可用材料，在经济合理的前提下，应尽量利用。（4）开挖中挖出的非适用材料，应按设计要求或监理工程师同意的弃土位置进行废弃。（5）开挖中应避免超挖。路基面发生超挖，应用经监理工程师同意的材料回填压实，密实度符合基床填筑要求。5、开挖施工方案（1）、开挖土方土方开挖均应自上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏洞取土。5边坡配以人工分层修刮平整。开挖过程中如遇土质变化需修改施工方案及边坡坡度时，应及时报批。开挖的土石方符合路基填料标准，方可将土石方运至填方地段作为路基填料用，否则作为弃土运至弃土场。需设防护的边坡，当防护不能紧跟开挖时，应暂时留一定厚度的保护层，待施工护坡时再刷坡。土方地段的路床顶面标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定。路床顶面以下300mm的压实度不少于91%，并按TBJ102-96重型击实法进行检验，若不符合要求，应进一步压实或采取其它措施进行处理，使之达到规定的压实度。因气候条件使挖出的材料无法按规范要求用于填筑路基和压实时，应停止开挖，直到气候条件较好。(2)、石方开挖石方开挖根据岩石类别、风化程度和节理发育程度，确定开挖方法。对于软石和强风化岩石能用机械开挖的采用机械开挖，不能用机械开挖的石方，采用浅孔控制爆破。在石方爆破作业前，根据地形、地质、开挖断面及施工机械配备等情况，编制实施性爆破设计方案，报请监理工程师批准，并严格按照监理工程师的指令执行。在爆破实施前确定爆破危险区，并采取有效措施防止居民、行人、建筑物和其它公共设施受到危害和损坏，在危险区的边界旁设置明显的标志，建立警戒线和显示爆破时间的警戒信号，在警戒区的入口或附近道路设置标志，并派员看守，严禁人员在爆破时进入危险区。为进一步提高机械设备一条龙作业效率，钻孔配置风动凿岩钻机、内燃空压机，装运配置推土机、挖掘机、装载机、自卸汽车，钻6爆装运实行机械化一条龙流水作业。光面爆破是在主体爆破之后，利用布设在设计开挖轮廓线上的光爆炮孔，准确地将预留的光爆层从保留岩体上切下来，以形成平整的开挖坡面，不足者进行人工修整。(3)、浅孔控制爆破施工方案①浅孔控制爆破施工要点由于本工程施工区域周围房屋、居住人员相对较为稀少，但周围有行人和车辆通行，控制齐发爆破总药量十分必要的。故岩层爆破采用分层分台阶法浅孔梯段控制爆破。在钻孔深度大于1.50m时，采用梯段爆破，根据现场情况采取多排的垂直孔或倾斜孔；在钻孔深度小于1.5m时，则需采用多排孔掏槽顺序，以取得较好的爆破效果。a、在施工过程中，普坚石层采用Y20型风动凿岩机钻孔，次坚石层采用Y6型手持式电钻钻孔，进行浅孔控制爆破；塑料导爆管和毫秒雷管微差起爆网路联接，边坡采用光面预裂间隔装药、底部加强装药技术，整个爆破采用孔内分排延时，孔外分组延时，同组即发技术，从而保证爆破后边坡稳定及附近通讯、电力线路、地下管线及居民的安全。爆破后的块体适中，大块率控制在7%以内，能满足机械装运作业，能适合回填填料要求。b、分层浅孔梯段控制爆破，分层厚度根据挖方高度确定，单位装药量由现场爆破试验确定，孔网参数（眼距、抵抗线）由现场具体地质条件和地形确定。起爆方式采用间隔装药，微差起爆。严格按照控制爆破的原则执行。7c、在控制爆破施工中，按照设计要求首先对场地布局分段平整，规范布孔操作和孔位选择，严格控制装药量，注意装药与填塞质量及网路连接和起爆等工序，选择施工间歇作为安全放炮时间，避免作业干扰、提高工作效率。②、主要技术参数设计浅孔梯段爆破采取“多眼、浅孔、密炮、少药”方式，爆破参数的选取和装药量的计算应符合《爆破安全规程》的规定要求，并应根据微差爆破取最大一段药量复核爆破安全距离和爆破震动速度，并在实施过程中，不断修正其爆破参数，以确保周围建筑物的安全。a.炮眼深度H（爆破层厚度）根据本工程岩石情况，可取H=2.0mb.最小抵抗线W=（0.6∽0.8）Hc.炮眼间距孔距a=（0.8∽2.0）W排距b=（0.8∽1.2）Wd.每眼装药量Q=qabH式中：a-孔距b-排距H-钻眼深度q-炸药单位消耗量详见《浅孔梯段爆破参数和装药量表》。浅孔梯段爆破参数和装药量表8爆破参数和药包量经验公式说明钻孔深度L（m）L=（1.1～1.5）H用于坚硬岩石L=（0.8～0.95）H用于松软、破碎岩石L=H用于中硬岩石炮孔间距a（m）a=（1.0～2.0）W1或a=（0.5～1.0）L炮孔排距b（m）b=（0.8～1.0）a梅花形布孔底板抵抗线W1（m）W1=（0.4～1.0）H比较高的梯段或坚硬完整岩石取偏小值药包量Q（kg）Q=（0.6～0.7）qW1aH因为梯段爆破至少有两个以上临空面（0.6～0.7）为临空面修正系数e.爆破安全距离的计算最大质点的振动速度V，是判断爆破振动对建筑物的破坏标准，按下列公式计算：V=K(Q1/3/R)α（cm/s）或R=(K/V)1/α.Q1/3(m)其中：V—最大质点的振动速度，根据本工程所处的环境，宜控制在2cm/s以内。K—与岩石性质、地形和爆破条件有关的系数（当岩石为坚硬时，K取50～150；为中硬时，K取150～250；为软弱时，K取250～350）；Q—炸药量（Kg），齐发爆破时取总装药量，延期爆破时取最大一段装药量；R—从爆破地点药量分布的几何中心至观测点或被保护对象的水9平距离（m）；α—爆破地震随距离衰减系数（当岩石为坚硬时，取1.3～1.5；为中硬时，取1.5～2.0；为软弱时，取2.0～2.2）。空气冲击波安全距离：Rk=Kk×Ｑ1/3（ｍ）其中：Ｒｋ—空气冲击波最小安全距离，（ｍ）；Ｑ—炸药量，（Ｋｇ），秒延期爆破时，按各延期段的最大药量计；毫秒延期爆破时，按一次爆破的总药量计；Ｋｋ—系数，对作业人员取25，对居中或其他人员取60，对建筑物取70。岩层分层分台阶浅孔梯段爆破参数表序号爆破参数名称导用公式或符号单位爆破参数计算备注泥岩砂岩1单位消耗药量Qkg/m30.380.432梯段高度Hm2.02.03底板抵抗线W1=(0.4～1.0)HmW1=0.5H=1.0W1=0.5H=1.04炮孔间距a=(1.0～2.0)W1ma=1.6W1=1.6a=1.6W1=1.65炮孔排距b=(0.8～1.0)amb=0.8a=1.2b=0.8a=1.210886超钻深度h=(0.1～0.35)W1mh=0.16W1=0.16h=0.16W1=0.167钻孔深度L=H+hmL=2.16L=2.16α1=730-18′8单孔装药量Q=(0.6～0.7)q.a.H.W1/Sinα1kgQ=0.6q.a.H.W1/Sinα1=1.49Q=0.6q.a.H.W1/Sinα1=1.689每米药包重量q1Kg/m1.9641.96410装药长度L1=Q/q1m0.760.8611堵塞长度L2=L-L1m1.941.8412起爆器材使用非电导爆管毫秒雷管1～30段,隔段使用13炸药使用2#岩石硝铵φ32mm管装炸药,有水时采用乳化炸药14起爆网络组成每4孔并联一组同一段起爆每3孔并联一组同一段起爆15齐发爆破总药量5.96kg5.52kg16安全距离RI=(K/V)1/α.Q1/3(m)R1=19.96(m)＜20(m)R2=19.45(m)＜20(m)K=150，V=2cm/sR=20m。17爆破震速VI=K(Q1/3/R)α(cm/s)V1=1.992(cm/s)＜2(cm/s)V2=1.903(cm/s)＜2(cm/s)f.钻孔11普坚石层采用Y20型风动凿岩机钻孔，次坚石层采用Y6型手持式电钻钻孔，施工电源为小型发电机。g.装药及堵塞：钻孔后，及时核对炮孔间的间距和排距，以及岩石结构、软弱程度，重新复核装药量。装药前必须检查炮眼、深度与方向是否符合规定要求，同时应将炮眼中的粉泥浆除净，如炮眼内有水要掏净。装药时，必须按每一孔眼的计算装药量进行准确装药，以确保周围居民、建筑物的安全和爆破效果。炸药一般采用φ32mm管装2#岩石硝铵炸药，有水时采用乳化炸药，为防止炸药受潮可以在炮眼底部放一些油纸或使用防水炸药，采用底部连续装药，隔段使用1～30段非电导爆管毫秒雷管。按爆破设计将同一段孔并联后，各段进行分批串联正向起爆。炮眼堵塞时可就地起材，用砂粘土堵塞，用小木棍轻轻掏实，但不能用力挤压，以保护电雷管脚线。h.爆