田间道路工程

第一章施工方案与技术措施一、田间道路工程（一）、路基处理1、清除表土①经现场勘察发现，原地表主要为耕植土、生活垃圾、建筑垃圾等。在路基施工前，按设计要求对施工范围内原地面进行清表处理，用装载机与挖掘机配合施工，集中堆放清除的表土,挖掘机装车、自卸车外运，自找弃土场弃掉。②拆除沿线未经确定或不允许保留的障碍物，如杆、线。必要时与当地部门联系共同商定，减少不必要麻烦；暂不能拆除的线杆作指示牌，开挖时留有一定的土台，并做安全防护。2、施工测量放线清表后由测量人员先进行施工测量放线，首先恢复中线，定出开挖边线及高程控制点，并每10m设一里程桩，为防止道路基层宽度不够，开挖的路槽宽度应比设计宽度宽60cm左右。（二）、路床整平和压实1、路床平整不用进行开挖在原土基础上整平并压实。用推土机根据高程控制点及时进行粗平及排压，保证路床虚度一致。推土机排压后，测量人员再次测设高程控制点，虚度为2cm，由刮平机根据控制点进行细平，用装载机及时将刮出来的多余的土清走，保证路床宽度。2、路床压实细平后由振动压路机、21-24t的三轮压机本着先轻后重的原则对路床进行碾压。碾压时先从路外侧边缘开始，外侧轮的1/2压在路肩上，每次重轮重叠1/2～1/3，逐渐压至路中心，即为一遍，碾压一遍后，再仔细检查平整度和标高，即时修整，修整时应从表面下挖深翻松8-10cm，然后再进行填补。第一次由振动压路机静压按2km/h速度进行，一进一退两遍；第二次振动碾压，速度相对加快，按3km/h进行，二至三遍；第三次三轮静压，开始按1.8km/h速度，加快按2.4-2.7km/h进行，4-6遍；路基边缘两侧多压二遍。碾压应遵循由低到高、从边到中、先轻后重、先慢后快，后轮重叠1/2～1/3轮宽的原则。碾压密实，轮迹深度不得大于5mm，经检测压实度至符合要求为止。确保无弹簧、松散、起皮土等现象。当无法达到碾压密实度和强度时，根据现场实际情况，再确定处理方案。如大面积弹软，则及时向监理、业主、设计汇报，并根据设计方案掺加石灰施进行基底处理，而小范围弹软的，则向监理、业主汇报后根据现场情况局部翻开晾晒或超挖一定深度进行换填。3、报检、验收路床碾压成型后，及时找监理、业主及相关部门对其进行报验、检测、验收，验收合格后，方可进行下道工序。（三）、三七灰土垫层施工方法1、材料要求对原材料进行试验检测，检测结果合格后方可使用。石灰应符合Ⅲ级以上标准，且在使用前应充分消解。每个段落采用土质相同的土(击实标准和灰剂量相同)，以便对压实度进行准确控制。2、准备下承层三七灰土施工前，应对路床顶严格验收，验收内容包括压实度、宽度、标高、横坡度、平整度等项目。按要求设置路面施工控制桩。3、备土、铺灰(1)备土按照松铺厚度将土摊铺均匀一致，有利于机械化施工。铺土后，先用推土机大致推平，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。(2)备灰、铺灰备灰前，用压路机对铺开的松土碾压1-2遍，保证备灰时不产生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。备灰前根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每平方米的石灰用量。备灰前事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。铺灰前先按2*2m做格子标线，然后用人工将石灰均匀地铺撒在标线范围内，每格185.6kg(每平米46.4kg)摊铺厚度为7cm。4、拌和采用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工，铧犁作为附助设备配合翻拌。(1)土的含水量小，应首先用铧犁翻拌一遍，使石灰置于中，下层，然后洒水补充水份，并用铧犁继续翻拌，使水份分布均匀。考虑拌和，整平过程中的水份损失，含水量适当大些(根据气候及拌和整平时间长短确定)，土的含水量过大，用铧犁进行翻拌凉晒。(2)水份合适后，用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和第一遍。拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5-10米挖验一处，检查拌和是否到底。对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。(3)试验室专人负责检测含水量、灰剂量，合格后方可进行下一工序。5、整平用平地机，结合少量人工整平。(1)灰土拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。(2)用振动压路机或轮胎压路机稳压1-2遍。(3)利用控制桩用水准仪或挂线放样，石灰粉作出标记，样点分布密度视平地机司机水平确定。(4)平地机由外侧起向内侧进行刮平。(5)重复(3)—(4)步骤直至标高和平整度满足要求为止。灰土接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。(6)整平时多余的灰土不准废弃于边坡上。(7)最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利于表层碾压成型，最后一遍整平时平地机应“带土”作业，切忌薄层找补，备土、备灰要适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。6、碾压碾压采用振动式压路机和18T三轮静态压路机联合完成。整平完成后，先用振动压路机由路两侧向路中心碾压。碾压时后轮应重叠1/2轮宽，一般先用振动压路机碾压4-5遍，再用静态压路机碾压1-2遍，压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7公里/小时,以后用2.0-2.5公里/小时,至无明显轮迹,总之,碾压时遵循“由边到中，先轻后重，由慢到快”的原则。要点提示：碾压必须连续完成，中途不得停顿，压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备为震动压路机1-2台，三轮压路机2-3台，碾压过程中应行走顺直，低速行驶，桥头处10米范围内横向碾压。7、检验(1)试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度(要及时拿出试验结果)，压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。(2)成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施予以处理。要点提示：弹软、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外观缺陷的不准验收，应彻底处理，标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准贴补，压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。8、接头处理碾压完毕的石灰土的端头应立即将拌和不均，或标高误差大，或平整度不好的部分挂线重直切除，保持接头处顺直、整齐，下一作业段与之衔接处，铺土及拌和应空出2米，待整平时再按松铺厚度整平。9、养生不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，土工布覆盖，养生期间要保持灰土表面经常湿润。养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。灰土完成后经验收合格，即可进行下道工序施工。（四）、水泥混凝土路面1、原材料要求1）水泥：用于混凝土板的水泥，应符合下列要求：应采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥。其物理性能和化学成份应符合国家有关标准的规定。水泥进场时，应有产品合格证及化验单。并应对品种、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查验收。2）砂：混凝土板用的砂，应符合下列要求：应采用洁净、坚硬、符合规定级配、细度模数在2.5以上的粗、中砂含泥量及其他技术要求符合施工规范规定。3）碎石：混凝土板用的碎石，应符合下列要求：A碎石应质地坚硬，并应符合规定级配，最大粒径不应超过40mm；B碎石的技术要求应符合规范规定。4)水：混凝土搅拌和养护用水应清洁，宜采用饮用水。使用非饮用水时，应经过化验，并应符合下列规定：A硫酸盐含量（按SO4计）不得超过2700mg/L；B含盐量不得超过5000mg/L；CPH值不得小于4。5)钢筋：混凝土板用的钢筋应符合下列要求：A钢筋的品种、规格应符合设计要求；B钢筋应顺直，不得有裂缝、断伤、刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。2、混凝土拌和物的搅拌和运输1)混凝土拌和物应采用机械搅拌施工，其搅拌站宜根据施工顺序和运输工具设置，搅拌机的容量应根据工程量大小和施工进度配置。2)投入搅拌机每盘的拌合物数量，应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列规定：A、进入拌和机的砂、石料必须准确过秤。磅秤每班开工前应检查校正。B、袋装水泥，当以袋计量时，应抽查其量是否准确。C、严格控制加水量，每班开工前，实测砂、石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。D、混凝土原材料按质量计的允许误差，不应超过下列规定：水泥±1%、粗细骨料±3%水±1%、外加剂±2%3)搅拌第一盘混凝土拌合物前，应先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。4)搅拌机装料顺序，宜为砂、水泥、碎（砾）石，或碎（砾）石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。5)5)混凝土拌合物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌合物的和易性确定，混凝土拌合物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间，应符合规定。6)混凝土拌合物的运输，宜采用自卸机动车运输。7)装运混凝土拌合物，不应漏浆，并应防止离析。夏季和冬季施工，必要时应有遮盖或保温措施，出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m，当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。3、混凝土拌合物的浇筑1）模板的制作与立模应符合下列规定：A、钢模板的高度应与混凝土板厚度一致；木模板应选用质地坚实，变形小，无腐朽、扭曲、裂纹的木料。模板厚度宜为5cm，其高度与混凝土板厚度一致。模板内侧面、顶面要刨光，拼缝紧密牢固，边角平整无缺陷；模板高度的允许误差为±2mm。立模的平面位置与高程，应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝，前后错茬和高低不平等现象，模板接头和模板与基层接触处均不得漏浆。模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。B、混凝土拌和合摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润滑情况以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。混凝土板的厚度不大于22cm时，可一次摊铺，大于22cm时，可分二次摊铺，下部厚度宜为总厚的五分之三；摊铺厚度应考虑振实预留高度；采用人工摊铺时，应用锹反扣，严禁抛掷和耧耙，防止混凝土拌合物离析。C、混凝土拌合物的振捣，应符合下列规定：靠边角应先用插入式振动器顺序振捣，再用功率不小2.2KW平板振捣器纵横交错全面振捣。纵横振捣时，应重叠10-20cm，然后用振动梁振捣拖平，有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位；振捣器在每一位置振捣的持续时间，应以拌合物停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。用平板式振捣器振捣时，不宜少于15s，水灰比小于0.45时，不宜小30s。用插入式振捣器时，不宜少于20s。当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣，插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋；振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板，如有下沉，变形或松动，应及时纠正。D、浇筑后采用真空吸水工艺再将水灰比降低，以提高混凝土在未凝结硬化前的表层结构强度。E、混凝土拌和物整平时，填补板面应选用碎（砾）石较细的混凝土拌合物。严禁用纯砂浆填补找平，经用振动梁整平后，可再用铁滚筒进一步整平。设有路拱时，应使用路拱成形板整平。整平时必须保持模板顶面整洁，接缝处板面平整。F、混凝土板做面，应符合下列规定：当烈日曝晒或干旱风吹时，做面应在遮阴棚下进行；做面前，应做好清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。做面时严禁在面板混凝土上洒水，撒水泥粉。做面宜分二次进行，先找平抹平，等混凝土表面无泌水时，再作第二次找平。混凝土板面平整、密实。抹平后沿横坡方向拉毛或采用机具压槽。4、接缝施工1）胀缝的施工，应符合下列规定：胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致；缝中不得连浆。缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板。2）胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置。固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装的方法，并应符合下列规定。A、顶头木模固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。混凝土拌合物浇筑前应检查传力杆位置；浇筑时，应先摊铺下层混凝土拌和物用插入式振捣器振实，