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1、原油的元素组成原油的主要组成成分是碳和氢，碳氢化合物也简称为烃，烃是原油加工和利用的主要对象。碳氢两者合计约占原油的95%。原油中含有的硫、氧、氮等元素与碳氢形成的硫化物、氮化物、氧化物和胶质、沥青质等非烃化合物，其含量可达10%-20%，这些非烃化合物大都对原油的加工及产品质量带来不利影响，在原有的炼制过程中应尽可能将他们去除。2、原油中的非烃化合物（1）硫化物硫在原油中主要是以单质硫、硫化氢、硫醇、硫醚、二硫化物、噻吩的形态存在。单质硫、硫化氢、硫醇称为活性硫化物，他们化学性质较活跃，容易与铁发生反应生成硫化亚铁，使工艺管线和设备器壁减薄、穿孔，发生泄漏事故；硫醚、二硫化物、噻吩等属于非活性硫化物，他们对金属的腐蚀性较弱。但是，非活性硫化物受热后可以分解成活性硫化物。（2）氧化物氧元素都是以有机化合物的形式存在的，大部分集中在胶状、沥青状物质中。这些含氧化合物，可以分为酸性氧化物和中性氧化物两类。酸性氧化物中有环烷酸、脂肪酸以及酚类，总称为原油酸。酸性氧化物在原油里的多少用酸值表示。酸值越高，氧化物物对金属的腐蚀性越强。中性氧化物有醛、酮等，它们在原油中的含量极少，而且几乎没有腐蚀性。（3）氮化物原油中氮含量一般在万分之几至千分之几。大部分氮化物也是以胶状、沥青状物质形态存在于渣油中。氮化物的分布与硫化物相同：组分越重，氮化物含量越高。且80%以上的氮化物集中在渣油中。从现在掌握的知识看，氮化物对常减压蒸馏没有什么影响，但会使催化裂化的催化剂暂时失活。（4）金属化合物金属化合物在原油中，一部分以无机水溶性盐类的形式存在，如钾、钠的氯化物盐类，它们主要存在于原油乳化水的水相中，可在脱盐过程中随水分脱掉。另一部分以油溶性的有机化合物或络合物的形态存在，并且大部分集中在渣油中，这部分重金属包括砷、磷、镍、钒、铁、铜等元素，会造成电脱盐电流升高，对原油的加工有害无利。3、原油分类（1）按原油密度分类轻质原油＜830kg/m3、中质原油830—904kg/m3、重质原油904—966kg/m3、特重质原油＞966kg/m3。现实意义：了解原油密度变化，掌握原油轻重变化方向，提前调节各种参数，减少油品变化对整个装置的冲击，提高运行平稳率。2（2）按原油的硫含量分类低硫原油＜0.5%、含硫原油0.5—2.0%、高硫原油＞2.0%现实意义：了解原油硫含量的变化，可预知硫含量的变化。硫含量升高后，对塔顶油气系统、高H2S区域的巡检要格外小心、仔细。（3）按原油蜡含量分类低蜡原油0.5—2.5%、含蜡原油2.5—10%、高蜡原油＞10%。（4）按原油的胶质含量分类低胶质原油＜17%、含胶质原油17—35%、多胶质原油＞35%。（5）按原油特性因数K分类石蜡基原油（K＞12.1）：烷烃含量高，密度小，凝点高，胶质含量低。中间基原油（K=11.5—12.1）：性质处于石蜡基和环烷基之间。环烷基（K=10.5—11.5）：密度大，凝点低。4、原油含水的危害原油中的水分在换热流程中随着原油温度的升高逐渐被汽化，不仅带走了大量的热量，降低了热量的有效传输，增加了塔顶冷却系统对水蒸气的冷却负荷，也就是增加了能耗，而且增加了流程压降，给换热器的安全运行造成危害，大量的水汽化甚至造成机泵抽空、换热器泄露、分馏塔冲塔等安全事故。5、原油含盐的危害原油含盐对加工危害极大。少量的盐类以结晶体状悬浮在油中，大部分能够溶解在水中。首先这些盐类水解生成HCl,严重腐蚀设备，或者在常压塔上部塔盘上结晶析出，堵塞塔盘，造成侧线分离不清；其次在炉管和换热设备中，盐类沉积在管壁上结垢，影响传热，同时使炉管寿命缩短，压力降增大，严重时可使炉管或换热器堵塞，造成装置停工；第三是对后续装置的影响，金属钠对分子筛催化剂的晶格有破坏作用，催化裂化装置的进料要求含钠量小于1μg/g。重金属Ni、V危害更大，他们很容易使催化剂中毒造成永久失活。渣油中所携带的盐类在延迟焦化装置的炉管里会迅速结焦，使炉管压降增加，加工量减小，甚至发生炉管烧弯。6、电脱盐原理简单地说，原油电脱盐就是在电场、破乳剂、温度、注水、混合强度等因素的综合作用下，破坏原油乳化状态、实现油水分离的过程。由于原油中的大多数盐溶于水，这样盐类就会随水一起脱掉。7、电脱盐一般工艺流程破乳剂的水溶液用泵注入原油入口，原油经换热后达到一定温度，和所加注水经静态混合器再经偏转球形混合阀进一步混合后，进入一级脱盐罐的有分布器，油水混合物在脱盐罐内通过弱电场和强电场，细小水珠聚集沉3降从脱盐罐下部排出，排水与注水换热后排入含油污水系统中，脱水后的原油从脱盐罐顶部排出。从一级脱盐罐顶部排出的原油与破乳剂、注水混合，经静态混合器和偏球型混合阀均匀后进入二级脱盐罐，二级脱盐罐脱出的水可以直接作为一级脱盐的洗涤水，或排入含油污水系统，二级脱后原油送往初馏塔。8、高速电脱盐高速电脱盐采用水平电极，与专门设计的电源组合下，形成水平直流电场，同时产生交流电场。油水乳化液在经过交流电场和直流电场后能够被充分分离。在这种设计的基础上，处理轻质原油理论上可以提高处理量一倍，处理重质原油处理量比处理轻质原油略微减少，但比同质旳原油可提高0.6—0.75倍。9、高速电脱盐优点（1）电脱盐罐的容量可最大限度的被利用。（2）电极板的面积能够最大限度的被利用。（3）技术合理的原油分配系统。（4）水在电脱盐罐内能做最长期间的停留，是水中含油最低。（5）能耗低，电消耗量比交直流电脱盐还低10—15%。10、电脱盐的主要设备（1）罐体；（2）交流变压器；（3）整流箱；（4）绝缘吊挂；（5）进油分配器。11、电脱盐对交流变压器的要求（1）防爆特性；（2）安全性；（3）可调节性；（4）适用性；（5）可靠性。12、电脱盐的主要控制点（1）破乳剂：生产中根据原油中的盐含量和原油的乳化程度来确定加入量。（2）注水：注水量一般控制在原油量的4～6%，注水要求含盐量要低，同时要求注水PH值是弱碱性，注水位置要在原油换热后电脱盐混合阀前。（3）脱盐温度：脱盐温度最好控制在110～140℃之间。（4）界位：一般情况下界位控制在40±10%。（5）混合强度：提高混合强度可提高脱盐效果，但过度的混合会使分散在原油中的水滴越小，水滴在原油中的沉降速度越小，也不利于脱盐。（6）停留时间：停留时间是指原有在强电场间的停留时间，最佳的停留时间是2min。（7）电场强度：提高电场强度可提高小水滴的聚结力，有利于电脱盐，但电场强度提高到一定程度，脱盐率便不再提高，只会增加电耗，甚至发生击穿现象，造成变压器跳闸。413、电脱盐的正常操作（1）内操岗位：电脱盐的盯岗重点变压器电流；脱盐温度110～140℃；注水量稳定在5%左右；储水罐液位是否过低；界位是否正常且两种测量值是否相符；混合阀开度是否变动等。根据脱后含盐、含水量的分析进行相应调整。（2）外操岗位：工作重点是脱水是否带油；破乳剂罐的液位是否过低；破乳剂的注入量是否稳定；各法兰、阀门是否有泄漏；定期手动检查界位指示是否良好；定期检查乳化层的实际位置等。14、电脱盐的在线反冲洗原油在开采、运输过程中会有大量杂质，杂质在脱盐罐底沉降，界位零位升高，影响水的沉降时间，同时杂质会使排水含油上升。因此要对电脱盐罐进行反冲洗以冲掉沉积的杂质，每月2～3次。步骤及注意事项：（1）反冲洗时不可同时冲洗两级，这样可以保持一定的脱盐、脱水效果；（2）停一级注水，内操逐渐降低一级界位，一般降到25～30%。（3）打开反冲洗水阀门，将水引入罐内。反冲洗水压力要高，水量要小，以免引起界位波动或使杂质搅起带入油中。（4）打开罐底直排，排出沉积物。罐底直排是罐最底部的排水口；（5）一般反冲洗30min即可。可根据直排水是否变清判断冲洗效果。虫子完毕，关直排阀，停反冲洗水，改正常注水流程；（6）重复以上步骤进行二、三级反冲洗；（7）反冲洗过程中内、外操勤联系，控制好界位。如中途有不稳定因素出现可中断反冲洗。15、脱盐原油中盐含量太高原因：①混合压降太低，盐没有充分溶解于水中；②注水量不足；③操作温度太低；④原油性质变化剧烈；⑤原油处理量大，停留时间短。处理：①提高一级或二级混合压降；②提高一级或二级注水流量；③提高脱前原油的温度；④进行破乳剂筛选工作，更换破乳剂配方；⑤联系调度，协调罐区调整，增加原油在原油罐的沉降时间。16、脱后原油含水量太高原因：①混合压降太大；②注水量太大；③脱前原油沉积物及水含量太高，油水分离不足；④电场强度太低；⑤破乳剂加入量不足或者应该变破乳剂类型；⑥界位太高。处理：①降低混合压降；②降低注水量；③加强罐区脱水，电脱盐罐进行反冲洗；④检查电气系统是否有运行问题或调高电压档位；⑤提高破乳剂注入量或改变破乳剂类型；⑥标定界位指示仪表。517、电脱盐脱水带油原因：①混合压降太大；②脱盐温度太低，破乳效果不好；③破乳剂加入量不足或型改变破乳剂类型；④界位太低。处理：①降低混合压降；②调整换热流程或联系改变原油品种；③提高破乳剂注入量或改变破乳剂类型；④标定界位指示仪表。18、电脱盐电压电流出现大的波动原因：①油水界面控制阀运行不正常；②破乳剂加入量不当或破乳剂类型不对；③变压器套管，进线套管或绝缘子出现电弧现象；④混合压降太大；⑤乳化层的存在；⑥原油发生大幅变化。处理：①检查控制阀，做适当调校；②调节破乳剂的注入量或改变破乳剂类型；③如果套管或绝缘子脏污，其表面有可能在几分钟内断断续续的出现打火现象，若导致永久性的破坏，则电压势必降到一个非常低的数字，这时就必须更换套管或绝缘棒；④降低混合压降；⑤切除乳化层；⑥平稳原油量。19、电脱盐变压器送不上电原因：①有电气故障；②极板短路。处理：①消除电气故障；②极板故障，需要将电脱盐单元停工进罐处理。20、脱盐罐超压现象：①电脱盐罐压力指示上升、超程，压控前现场表指示压力升高；②电脱盐罐安全阀起跳。原因：①原油控制阀突然开大或停风；②原油大量带水，水被加热、汽化；③原油脱后换热系统操作不当造成憋压；④原油脱后分支控制阀故障关闭。处理①迅速关小原油控制阀（自动或手动）；②停原油注水，开大电脱盐切水；③检查流程，排除憋压原因；④打开原油脱后分支控制阀及检查调整混合阀。21、电脱盐罐电极棒击穿现象：①该电极变压器送不上电；②电极处漏密封绝缘油或着火；③原油喷出或着火。原因：①电击棒质量差或用久老化，绝缘耐压能力下降而击穿；②电脱盐经常跳闸，送电频繁反复受冲击而击穿，或电流经常大幅变化而击穿；③电极棒附水滴或导电杂质而击穿。处理：①迅速停电、灭火；②切出该脱盐罐，适当切水降低罐内压力至不再向外喷原油；③电脱盐罐退油，处理后进行检修。22、电脱盐罐变压器跳闸原因：①混合强度过大，乳化严重，造成原油带水，增加了导电能力引起6跳闸；②界位假指示，实际界位已进入电场；③原油较重，破乳困难，水脱不出来；④电气故障；⑤原油中重金属含量高，导电率上升。处理：①检查界位是否正确；②界位降下仍投不上，检查乳化层厚度，可继续降低界位直至乳化层切出；③原油降量或更换油品后变压器仍投不上，说明电器出现故障。电脱盐罐退油，处理后进行检修。23、电脱盐的开工（1）电气试验①派人检查确保工具、破布、木板等杂物等全部部拿出罐外；②电工对内部电器设备进行检查，确定没有问题后交付车间；③脱盐罐周围执勤，严禁无关人员进入危险区；④脱盐罐空载送电试验，电工控制柜送电，操作人员联系现场，依次打开各变压器开关；⑤仔细观察：送电瞬间罐内是否打火，变压器声音是否正常。内操记录每个变压器电流、电压的变化；⑥验收标准：a送电瞬间罐内没有打火现象；b变压器送电后声音应该很轻微；各变压器输出电压和设定档位基本一致，电流很小，应在20A以下；⑦各项指标正常，停电、拉闸、开始封人孔。如果有某项指标不合格，应断电检查。（2）工艺设备检查①检查人孔、法兰是否紧好；②压力表温度计是否齐全；③自控仪表是否投用；④安全阀是否投用；⑤管线进行试压；⑥破乳剂配好待用。（3）投运①引油流程打好，一级罐入口阀关闭，出口打开；二级入口阀门打开，出口门关闭，使用副线进行原油循环。注水阀门、脱水