桩板墙施工技术交底

厦门至成都国家高速公路广西境桂林至三江段工程桩板墙施工技术交底施工单位：汕头市达濠市政建设有限公司监理单位：北京华路顺工程咨询有限公司交底内容：一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T50-2011）《公路桥涵施工技术规范》实施手册（JTG/T50-2011）《高速公路施工标准化技术指南》第四分册桥涵工程（2012年11月）《公路工程质量检验评定标准》第一册土建工程（JTGF80/1-2004）二、工程概况桂三高速项目部14队有2处桩板墙,分别为:1、ZK73+820—ZK73+920左路堤桩板墙，该处桩板墙的桩基采用现浇C30砼，挡板采用预制C30砼，桩基采用人工挖孔桩方式，锁口及护壁均用C20砼制作。有抗滑桩11根，桩间距6.5m，桩径为2x2.5米，桩长14米3根，16米2根，18米6根，有预制挡板73块。该处路堤桩板墙在8号和9号桩基分开，分设在K73+876.5拱涵左侧大小桩号处，并在1号桩基前有10米长重力式挡土墙及11号桩基后侧有16.5米长重力式挡土墙与原地形相接。2、K75+725—K75+865路堑桩板墙，该处桩板墙的桩基采用现浇C30砼，挡板采用预制C30砼，桩基采用人工挖孔桩方式，锁口及护壁均用C20砼制作。有抗滑桩18根，桩间距6.5m，桩径为1.8x2.4米，桩长12米1根，13米3根，15米2根，16米12根，有预制挡板159块，预应力锚索18根。三施工方案1、施工准备1、桩位测设采用全站仪进行放样定出桩位，根据桩位引出护桩，桩孔开挖后再将护桩引至混凝土护壁上，并做好护桩的保护工作。2、进行场地平整，开挖前，桩基周围的一切不安全因素必须清除。平整场地要因地制宜，要在桩孔四周做好临时防护措施及安全警示标志。3、为防止雨水侵入桩孔，在孔口四周挖好排水沟，以利于排水，并注意出土道路的走向，弃土地点应离孔边至少5m以外，出土达到一定数量或影响施工作业时，应组织机械进行清运。4、采用卷扬机提升设备，准备提升设备时，首先要考虑到作业情况，即对施工作业是否方便灵活，机具是否拆装容易，还应注意到吊斗容量与起重能力的适应，起重安全系数应大于3，挂钩要求牢固，摘挂容易又有保护措施，人员上下应系的安全绳等。5、准备挖掘施工机具，如铁锹、铁镐、铁锤、提土斗、水泵等2、施工工艺备注；对于路堤桩板墙，抗滑桩分地下桩基部分和地上桩柱部分，先灌注地下桩基部分，再立模板浇筑桩柱及两侧耳墙，以便安插挡板。对于路堑桩板墙，灌注抗滑桩时注意预留锚索孔洞及预埋锚杆，待桩基检验合格后分层开挖，张拉锚索及安装挡板。3、桩基施工3.1桩基开挖首先测定桩位、平整场地；安装井架；修筑出碴道路。桩孔开挖前应首先作好井口防水、排水工作并搭设好雨蓬，开挖后及时设置钢筋混凝土锁口和护壁。桩位放样开挖桩孔钢筋混凝土护壁桩孔检查钢筋就位、检查桩身灌注混凝土加工制作钢复核桩位安装挡板预制挡板根据桩孔孔口段土质情况将井口挖至1.0m深时，应及时采用C20钢筋砼浇注成锁口，防止雨水流入井口内及防止下节井壁开挖时井口沉陷。锁口顶面平整，护壁厚度不小于0.25m，并略高出原地面不小于300mm。护壁应各桩对齐，光滑平整，施工时必须保证护壁施工质量，以便挂板。桩基采用隔桩开挖施工，桩孔爆破采用浅眼爆破法，严格控制用药量，桩孔较深时则采用电引起爆。开挖深度：开挖采取边挖边支护的方法。每节挖深1m后，浇筑砼护壁，护壁厚不小于0.25cm。遇到特殊地质时开挖深度视地质情况确定，如石质风化易破碎或有地下水出露地段，井壁容易发生坍方，每节开挖深度相应缩短。开挖方法：为减轻开挖时对井壁的震动，土质地段采用人工从上到下逐段用镐、锹进行，坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序先中间后周边挖孔软岩地段采用人工配合风镐进行，桩基嵌岩深度范围不得采用爆破施工。开挖过程中遇到地质破碎的地带用钢箍或木头加强支护，同时加紧护壁的施工，使护壁尽快达到固壁作用。施工中随时检查孔径、中线及标高，每次开挖后都作好井身地质的观察和记录，描绘地质柱状图，地质与设计不符时报请监理工程师，并采取相应的处理措施。桩孔开挖过程中，内壁要求打好对撑，保证安全。挖孔达到设计深度后进行孔底处理，做到平整，无松渣、淤泥、沉淀等软层，并报质检工程师、监理工程师进行检查。出碴方法：由于施工场地狭窄，桩内出碴采用孔内人工装碴，卷扬机垂直提升，井外人工配合手推车运输的施工方法出渣。护壁施工：挖孔桩护壁采用不小于25cm厚C20砼，竖向筋采用φ12与分布筋采用φ16（详见施工图纸），以保护挖孔桩周围土体。模板施工：在立模前，先清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩，护壁模板由4块活动钢模板组合而成。护壁支模由中心线控制，将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊垂球控制中心点位置，用尺杆找四边净距，然后由基准点测量孔深。为便于拆模及浇筑，上口与下口的角度做成一定的倾角，上口孔径与设计相同，地质条件差时，每节护壁间预留供灌注砼用空间不大于25cm，并注意灌注砼后立即填满空隙，且上下模板搭接10cm以加强上下节护壁的整体性。护壁砼灌注：护壁砼灌注采用提升设备运送砼，小型插入式振捣器捣固。灌注砼时，使两节护壁形成交错搭接状。护壁灌注后，桩井净断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸，每浇完三节护壁后进行一次桩中心位置的校核工作，并对桩的直径和垂直度进行检查，发现偏差，及时采取措施纠正。为使护壁尽快达到固壁作用，砼搅拌时掺入早强剂，提高砼早期强度。井内通风与排水：桩孔深度超过10米，为保证孔内有新鲜的空气，在孔口设置通风机，用软胶管向孔下通风，保证施工期间孔下空气质量。若桩孔挖至有水地段，孔内设集水坑，渗水量大时采用离心泵或多级泵抽水。上下井设施：上下井爬梯采用HRBφ16钢筋制作，以解决施工人员上下井的问题。（详见施工图纸）。3.2钢筋笼的制作和安装钢筋笼采用井内作业，每节钢筋笼按设计尺寸及配筋加工制作完毕（详见施工图纸）。钢筋必须是附有出厂合格证明的钢筋，进场后及时报试验室取样试验报验，合格后才允许用于工程中。钢筋焊接所用焊条必须与钢筋类别、规格相适应，焊接前必须进行试焊，经项目部实验室检测合格后方可进行正式焊接。焊工必须持证上岗。钢筋（φ＜25mm）间焊接均应采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d，（d为钢筋直径），焊接接头应错开布置，在接头长度区段内（焊接接头长度区段是指35d，且不小于1000mm）同一钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积占全部截面面积的最大百分率为50%。焊接时焊缝高度应等于或大于被焊接钢筋直径的0.3倍，焊缝宽度b应等于或大于被焊钢筋直径的0.7倍，钢筋焊缝要求平顺饱满，不得咬焊、堆积、漏焊，气孔数量应符合规范要求。下钢筋笼必须将焊渣清出干净。钢筋焊接接头与钢筋弯曲处的距离不小于10d。主筋φ≥25mm的钢筋采用高强直螺纹机械连接接头技术，接头错开布置，每个断面接头数量不超过50%。为了保证钢筋笼具有足够的刚度，在制作钢筋笼时增加径向临支撑。钢筋骨架应在预制的支架上严格按设计图纸和施工技术规范成型，以确保骨架各部分尺寸及方便施工为原则，要求主筋顺直，箍筋间距均匀，绑扎及点焊质量符合规范要求，吊装过程中不能有开焊、松脱和变形现象，定位钢筋必须高度足够，以保证钢筋骨架有足够的保护层。3.3桩砼浇注施工前检查浇筑部位钢筋、预埋件等全部安装完毕，验收合格后方可施工。浇筑砼的操作平台已辅设完毕，辅助设备准备就绪。砼使用的水泥、砂、碎石送检合格，已委托试验室进行砼配合比试配，配合比经监理和业主确认。检查钢筋数量、规格及位置和搭接作法→清理井内杂物→监理确认→同标号的水泥砂浆垫层→浇砼→养护混凝土灌注方法视孔底及孔壁渗水情况而定：如孔底、孔壁渗水上升速度大于6mm/min时，应采用符合规范要求的水下灌注法施工；如孔底、孔壁渗水上升速度小于6mm/min时，应采用有效措施封水，清干净孔底积水后，与孔壁不渗水的桩可采用导管或串筒下料灌注施工。浇筑砼时采用分层振捣，分层厚度为50cm为宜，振捣砼时，严禁触碰钢筋。混凝土灌注时采用串筒，串筒距混凝土面不大于2m，灌注工作连续进行，不得形成水平施工缝。灌注分层进行，每50cm采用插入式振动器振捣一次。注：对于路堑桩板墙的桩基，采用锚杆挂板式。在护壁施工完成后，在桩身与挂板连接钢筋的设计位置，用风枪打穿护壁，并将Φ32连接钢筋与桩身钢筋笼焊接牢固，以便后期挂板。并注意预埋锚索PVC导管。4、桩间板预制及安装4.1桩间板预制为确保挡土板的预制质量，挡土板按设计尺寸在构件预制场集中预制，预制时按设计预留泄水孔，两端预埋钢筋，供吊装时用，预制时标注好正反面与板块型号。为保证砼表观质量,采用5cm厚的光滑覆膜板制作。预制挡土板时预留好吊装孔。（详细尺寸及配筋见施工图纸）挡土板内混凝土振捣时，必须采取有效措施严格控制钢筋的设计位置，避免钢筋上爬、侧移而影响其承载力。钢筋混凝土挡土板采用翻转脱模时，混凝土的强度必须达到70％以上才能翻身搬运。挡板砼养护必须及时，且养护时间不得小于7天。预制挡土板的尺寸误差：长度为+10mm~~-5mm，宽度和厚度为±5mm，且外观平整无蜂窝麻面4.2路堑桩板墙挡板的安装对于路堤档板墙，在抗滑桩施工完毕，检验合格后进行开挖，路堑开挖自上而下按每2m一层进行，开挖时控制好边坡，以确保护壁及予埋筋不受破坏。路堑开挖至桩顶下2m后整平场地，进行抗滑桩的预应力锚索施工。4.2.1预应力锚索施工预应力锚索施工方法：预应力锚索施工流程：施工准备→锚孔钻造→锚索制安→锚孔注浆→孔外砼垫板施工→锚孔张拉锁定→验收封锚。1）锚孔测放根据各工点工程立面图，按设计将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位误差不得超过±20mm。2）钻孔设备岩层中采用潜孔钻机成孔，在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中施工，必要时采用跟管钻进技术。钻机就位锚孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差满足规范要求。3）钻进方式钻孔要求须采用风动钻进，禁止采用水冲钻进，确保锚索施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。4）钻进过程钻进过程中对每个孔的地层变化、钻进状态（钻压、钻速）、地下水等情况作好施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。5）孔位孔深钻孔孔位、孔深、斜度符合设计要求。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚孔深度，孔深不小于设计孔深并且实际钻孔深度大于锚索设计长度0.5m以上。6）锚孔清理钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下锚与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。7）锚孔检验锚孔钻造结束并经现场监理检验合格后，进行下道工序。在现场监理旁站的条件下，一般根据设计孔径、钻头和标准钻杆检验孔径、孔深，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，锚孔施工分项工作全部合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。8）锚索体制作及安装安装前，要确保每根钢绞线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈、除油污，对有死弯、机械损伤及锈坑处剔出。锚索在锚固段，每隔1.0m设置一个对中支架，使锚索居中，自由段每隔1.0m用细铁丝绑扎，并要求涂强力防腐涂料，套Φ70mm的PVC管，套管两端10～20cm长度范围内用黄