2013年度工作总结报告及2014年度计划 范本

1品质管理部2013年度工作总结报告及2014年度计划品质管理部:2总结序言一.品质管理部组织架构图二.来料品质检验三.来料存在的问题及改善对策四.出货检验五.品质管理部年度完成ISO数据统计目标情况六.制程问题及改善对策七.检验和预防八.新产品上线问题频繁九.产品返修十.ISO9001：2008质量体系执行情况十一.品质管理部工作困扰十二.2014年计划完善跟进事项十三.2014年培训计划表目录3总结序言回顾2013年度，品质管理部在公司领导的大力支持重视下，品质管理部各组织架构按照2013年度计划已逐步建立完善，相关2013年度计划事项均已基本完成。虽然2013年，品质管理部保障了公司产品的及时交货，但品质事故仍然有比较频繁的发生，比如：M-5由于原材料异常（话筒线的屏蔽线部分断裂）造成干扰；WS-10/12低音喇叭由于点胶位置及胶量的偏差导致有防尘帽脱落的现象；新机种Q13由于生产作业不良导致出货出现性能不良较为严重；售后维修品作业流程的失误导致将售后维修产品当作是良品出货给客户；M-5由于设计原因导致黑色衣服类对产品无感应现象等等，造成了客户对公司的产品品质印象问题等，这些都与品质人员有不可推缷的责任。2013年电子成品车间月批次合格率均未达标；为了更好的完成2014年度公司的整体目标及最大程度的推动公司内品质系统的完善，提前预防、控制各种影响品质的问题发生，并且使2014年品质工作有续开展，品质管理部需加强产品生产的过程控制及人员技能的提升，同时也望公司各领导大力支持本部门的工作。4一、组织架构图目前现有总人数：10人XXXXXXX电子有限公司品质管理部组织架构图OQCIPQCIQCOQC电子部品管组长IPQCIQC品质管理部经理电声部品管组长5二、来料品质检验1、2013年度各月来料品质状况2013年度来料统计图月份1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份驗貨批數18947311139558129411031201107098715791476800退貨批數501410201871710131316特采批數7025610131166158合格率99.74%100.00%98.77%98.21%98.45%98.37%99.42%98.41%98.99%99.18%99.12%98.00%不合格率0.26%0.00%1.23%1.79%1.55%1.63%0.58%1.59%1.01%0.82%0.88%2.00%6二、来料品质检验2、主要来料不良供应商前十大供应商明细统计：供应商华晶伟兴宏坚华一冠裕立志声乐天乐亿隆永丰进料批数854802023756292218163不合格批数1772732113特采批数14301510280合格率75％79.63％87.5％90％90.72％92.86％93.10％94.45％95.03％95.24％7三、来料存在的问题1.IQC对供应商的管理不够熟悉，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。目前公司在初选供应商时，没有考虑到供应商的生产能力和品质控制能力，造成现在物料不能及时到位，而勉强入库进来的又是不良品多，对我司品质造成了极大影响。2.供应商提供的物料因同一不良原因有连续或累加超过三批或更多的不良批次，3.供应商不了解我司新产品或产品品质的要求。4.缺少同供应商品质管理部门的沟通，未建起同供应商沟通协作渠道；涉及品质管理方面，品质问题控制，倡导品质信息互相交流，以达到产品品质同步提高，才能降低品质成本，使供需双方互惠互利。5.五金件原材料异常频繁出现孔位尺寸偏差、错误，色差，外观不良等异常（特别是无线麦克风及M-5D原材料配件的进料异常较为严重，色差及外观不良难以管控）。6.IQC人员本身对原材料性能知识的功底及检测的能力需要加大培训力度提升，对产品结构件的装配技能需要加强培训学习并且通过有关技术部门支持培训考核。8改善对策：签订质量保证协议，并严格要求执行；必要时要求供应商提供产品质量计划，跟进生产；与供应商携手加强来料外观包装，物料标示、规格、数量等确认；定期召开供应商质量会议；跟进供应商质量改善行动；增加专业SQE工程师对供应商进行管理，辅导、考核，通过对供应商体系的审核和质量改善活动跟踪和异常情况的处理，来稳定来料的品质。制订部门技能培训计划进行定期培训。9四、出货检验2013年度各月出货检验品质状况：电子：目标值：≧98%2013年电子每月合格率&不合格率电子成品月目标------合格率≧98%月份1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份验货批数111208590931249936546978102退货批数617468223534特采批数1618434001100合格率94.59%95.00%91.76%95.56%93.55%93.55%97.98%94.44%94.44%92.75%96.15%96.08%不合格率5.41%5.00%8.24%4.44%6.45%6.45%2.02%5.56%5.56%7.25%3.85%3.92%是否达标否否否否否否否否否否否否102013年度各月出货检验品质状况：电声：目标值：100%2013年音箱每月合格率&不合格率电声成品月目标------合格率100%月份1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份验货批数662221173957372739504636退货批数000002000000特采批数000000000000合格率100.00%100.00%100.00%100.00%100.00%96.49%100.00%100.00%100.00%100.00%100.00%100.00%不合格率0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%3.51%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%是否达标是是是是是否是是是是是是11五、品质管理部年度完成ISO数据统计目标情况品质管理部质量目标年度统计表2013年指标目标月份1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份月客诉件数≤3件（月/次）3件3件1件0件2件1件品质异常处理及时率100%（月/次）100%100%100%100%72%100%开箱合格率100%（月/次）100%100%100%100%100%100%产品出货原材料异常返修率≤3%（季度/次）1.37%1.42%产品出货生产作业异常返修率≤1%（季度/次）0.20%0.19%产品出货设计异常返修率≤2%（季度/次）0.12%0.20%12六、制程出现的问题1.由于IPQC人员流动，技能不够熟练，对产品的工艺要求和产品性能不够精细，导致对生产线的制程监控没有到位。2.由于制程前端未控制好，很多问题等到成品检验时才发现，但为时已晚，需批量返工，造成人工浪费。3.生产线基层管理人员和员工对产品品质重识度不足，作业员专业技能不高，作业手法未严格按照相关作业规定执行标准动作，故造成产品不良率和返修率高。13改善对策：培训生产操作员工的品质意识，强化品质观念。看板管理：将不良品作成样板，安置在各工序显眼处。将客户投诉的各种不良图片展示出来，粘贴在品质宣传栏。加强对品质人员自身的产品品质性能及产品工艺结构的相关培训考核。定期召开品质会议，对品质相关投诉情况传达到操作员，作好改善措施的落实和执行。作好上岗培训，设备的操作培训。对特殊订单召开会议，进行生产及品质控制通报。14七、检验和预防1.我们现在的工作都在强调“检验”的品质作用，忽略了“早期预防”“后期改善”的作用，没有依照“P-D-C-A”循环来实施。2.品管相关人员未能参与新产品或新物料的前期工作跟进，不能够很全面的了解产品要求的特性控制，未能很好的在前期明确品质标准，加强培训及考核品质人员对生产过程控制的能力提升及考核工作，以利于后续的稳定品质控制。3.品管人员对产品的可靠性实验测试跟进不够深入，测试结果不具备代表性，只有浅层次的测试过程动作，未对测试过程条件，不良状况，进行全面深入的分析跟进，不能将产品特性状况进行全面准确的评估。4.品管人员就品质不良问题同客户沟通太少，搜集信息不全面，以至于对标准的误判。15采取对策：按照操作规程或者作业指导书的标准要求作业。将以往的经验，教训记录整理，交流，反馈。对新人的操作指导，培训，沟通。各种指令、信息是否能传递到位。现场物料管理要能追溯。研发有新产品出来后通知品管人员参与。对新产品实行全面性的可靠性测试后方能进行评估和量产。生产设备，检验设备要落实周期性维护。现场发现问题现场即时解决，并注意防止再发生。会议简明扼要，记录追踪。16八、新产品上线问题频繁产品在设计定案时品质管理部需要要求参与评估。在新材料确认时定好产品的重要性能参数，需主动及时将相关资料发给品质人员，以便后续的进料管控。新打样严格按照设计要求进行相关试验（可靠性试验），确保新产品符合市场需求，稳定品质。新产品量产前要进行小量试产，品质人员全程参与，发现问题及时反馈整改，整改完成后再生产。新产品量产后的前3批要有相关的专案工程师进行跟踪生产中状况，发现问题及时变更解决。开发设计时未充分考虑到某些方面对品质的影响，开发阶段的检验和验证工作未做到位，未发现隐患性问题，造成产品设计上线后品质问题频繁，因设计原因首批试产品管成品抽验性能不良导致批量性重工变更（例如以下机种性能异常，经研发分析变更设计造成生产批量返工）。机种问题点研发变更对策H-2/CSR-850/Z-3机种音乐试音出现间隔性输出保护；开关机延时；电源板打火变更元器件DAK-780EX无法静噪，噪音偏大增加元器件SA-900EX切换音乐模式时音量大小不一致软件变更DAK-790AT关机啪啪声变更元器件17九、产品返修1、2013年度各月产品退货维修情况2013年度产品返修率统计表月份1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份销货数1179114613482598271247301640770601067872997362.59745返修数507113248291301186225270342381314335返修率4.30%7.73%7.12%4.86%4.23%2.55%3.51%3.82%3.20%5.22%4.26%3.44%18电子各类型产品售后维修异常统计数据效果器返修总数1408名称元件不良作业不良设计不良其他不良不良数62472131581不良率44.32%5.11%9.30%41.26%19电子各类型产品售后维修异常统计数据元件不良总数1196名称元件不良作业不良设计不良其它不良不良数45392106545不良率37.88%7.69%8.86%45.57%合并机20电子各类型产品售后维修异常统计数据纯功放元件不良总数596名称元件不良作业不良设计不良其它不良不良数1675234343不良率28.02%8.72%5.70%57.55%21产品返修：主要问题点（详细报告见附件：2013年度售后维修统计表）1、原材料异常：IC3201，IC2068，合并机风扇以及变压器不良较严重；2.作业不良异常：线材脱落，焊接不良，装配不到位导致；3.设计不良：烧机主要为合并机及纯功放，烧毁功率管，MOS管；4.其他异常：主要为客户设置调乱，酒水倒入导致烧毁，人为破坏等。改善对策：1.原材料异常已将部分不良材料寄回供应商分析原因，督促供应商加强原材料品质稳定性控制；2.生产作业不良：加强作业员的自身对产品作业工艺及操作手法的培训考核；定期培训基层员工对产品的作业品质意识宣导培训工作，规范作业指导书，并将错误及正确操作手法图面悬挂于作业人员岗位可随时参照获取；3.设计不良反馈研发人员对异常进行分析并且及时修改产品性能及结构，降低不良率及提升产品出货品质稳定性；4.客户造成其他问题：请销售及客