年度品质总结报告

质检部2010年度工作总结及2011年工作计划2010年度品质状况回顾-进料部分原料合格率对比图木粉,合格率42.31%HDPE,合格率6.59%辅料,合格率92.31%稻糠,合格率9.09%注：以为按物料类别进行统计，统计日期为2010.8～12月。原料合格率统计高影响度供应商分析高影响度供应商分析0.0000.0500.1000.1500.2000.2500.3000.3500.400杨伟珍肖志坚江西邓世亮广州森雅唐光明沈敬林惠海汕头龙盛瑞杰达毕春诚0.0%10.0%20.0%30.0%40.0%50.0%60.0%70.0%80.0%90.0%100.0%2010年度品质状况回顾-进料部分主要原材料不良项目分布图HDPE不良项目分布图熔指,占比23.08%粒料有孔,占比52.75%色差,占比84.62%灰份,占比91.21%注：因单批次物料有2种以上不良存在，故以上总比例不等于100%。2010年度品质状况回顾-进料部分主要原材料不良项目分布图木粉不良项目分布粒径偏大,占比34.62%色差,占比11.54%包装不良,占比11.54%注：因单批次物料有2种以上不良存在，故以上总比例不等于100%。2010年度品质状况回顾-进料部分主要原材料不良项目分布图2010年度品质状况回顾-进料部分稻糠不良项目分布包装不良,占比22.73%色差,占比40.91%粒径偏大,占比90.91%水份超标,占比13.64%注：因单批次物料有2种以上不良存在，故以上总比例不等于100%。品质现状及应对计划-进料部分目前存在的问题：对供应商没有较严格的选择及管理机制；进料品质问题重复性发生，且供应商均未做相应改善；目前存在供应商单一性（同种物料的供应商较少），不利于供应商管理；新供应商导入时，没有充分结合现有的品质标准进行评估；每月对供应商的品质状况没有详细的统计分析，并传达供应商。建议或对策：制定详细的供应商评审程序、标准及处罚机制；纳入新供应商时，充分向供应商传达我司的品质标准要求；对同种物料连续来料不良时，应有相应机制对供应商进行处置；每月对供应商质量情况进行分析，并传达给供应商要求改善；为保证检测结果的准确性，将制订相应的检测设备点检及保养制度。各工序合格率统计各工序合格率对比图02000004000006000008000001000000120000096.50%97.00%97.50%98.00%98.50%99.00%99.50%100.00%总数量(kg)917898.73986382.39445761.75716900.16852015.2680236.22合格数量(kg)914138964267.53444878.89714809.66844021.4379784.16合格率99.59%97.76%99.80%99.71%99.06%99.44%造粒成型打磨拉丝切割拼装注：统计日期为10.25～12.27号。2010年度品质状况回顾-制程部分造粒工序不良项目统计分析異常分析柏拉圖0.00.51.00%20%40%60%80%100%异常比例0.7010.1760.123累计影响度(%)70.1%87.7%100.0%颜色偏差塑化不良其它2010年度品质状况回顾-制程部分注：上表中“其它”项目主要是调机产生的废品。不良项目异常数(kg)异常比例累计异常影响度(%)累计影响度(%)颜色偏差11980.70170.14%70.1%70.1%塑化不良3000.17617.56%17.6%87.7%其它2100.12312.30%12.3%100.0%合计1708100.00%/1.00/成型工序不良项目统计分析異常分析柏拉圖0.00.20.40.60.81.00%20%40%60%80%100%异常比例0.2680.2640.2520.0700.146累计影响度(%)26.8%53.2%78.4%85.4%100.0%变形裂纹尺寸不良鼓包及花皮其它注：变形主要是内孔及筋变形，原因大多为模具造成。2010年度品质状况回顾-制程部分打磨工序不良项目统计分析異常分析柏拉圖0.00.51.00%20%40%60%80%100%异常比例0.4820.3250.193累计影响度(%)48.2%80.7%100.0%打磨不均匀撞伤打磨发白注：发白主要是打磨较重，导致把凹槽的结皮打掉。不良项目异常数(kg)异常比例累计异常影响度(%)累计影响度(%)打磨不均匀8810.48248.23%48.2%48.2%撞伤5930.32532.48%32.5%80.7%打磨发白3520.19319.30%19.3%100.0%合计1826100.00%/1.00/2010年度品质状况回顾-制程部分拉丝工序不良项目统计分析異常分析柏拉圖0.00.51.0-20%20%60%100%异常比例0.5950.1930.1480.063累计影响度(%)59.5%78.9%93.7%100.0%拉丝发白拉丝过重及拉皱碰伤压痕注：发白主要是拉丝较重，导致把凹槽的结皮拉掉。2010年度品质状况回顾-制程部分不良项目异常数(kg)异常比例累计异常影响度(%)累计影响度(%)拉丝发白12390.59559.51%59.5%59.5%拉丝过重及拉皱4030.19319.34%19.3%78.9%碰伤3090.14814.82%14.8%93.7%压痕1320.0636.32%6.3%100.0%合计2082100.00%/1.00/切割工序不良项目统计分析異常分析柏拉圖0.00.51.0-20%20%60%100%异常比例0.3910.4400.0900.0480.031累计影响度(%)39.1%83.1%92.1%96.9%100.0%崩边刮伤压痕长度不够直角度不良2010年度品质状况回顾-制程部分不良项目异常数(kg)异常比例累计异常影响度(%)累计影响度(%)崩边31030.39139.08%39.1%39.1%刮伤34960.44044.04%44.0%83.1%压痕7160.0909.01%9.0%92.1%长度不够3790.0484.77%4.8%96.9%直角度不良2460.0313.10%3.1%100.0%合计7940100.00%/1.00/拼装工序不良项目统计分析不良项目数据统计表不良项目异常数(kg)异常比例累计异常影响度(%)累计影响度(%)崩边2510.55555.45%55.4%55.4%刮伤及螺丝凸起1270.28028.02%28.0%83.5%杂色750.16516.54%16.5%100.0%合计452100.01%/1.00/总不良数:452異常分析柏拉圖0.00.51.00%20%40%60%80%100%异常比例0.5550.2800.165累计影响度(%)55.4%83.5%100.0%崩边刮伤及螺丝凸起杂色2010年度品质状况回顾-制程部分品质现状及应对计划-制程部分目前存在的问题：因模具本身不良而造成的品质问题长期存在（如变形、尺寸不符等）；车间一线作业人员的品质意识普遍不足，对产品质量不够重视；各生产设备没有设定或规定一个相对的生产技术参数；各工序员工的自检意识不强，不能及时发现和改善问题；建议或对策：对模具的使用寿命及模具厂商的品质保证能力做全面的评估；技术部门应就目前的产品特性，对各生产设备制定技术参数；针对品质意识及自检标准问题，质检部已有计划对生产人员进行培训；目前存在的问题目前存在的问题：QC人员不能较全面对车间生产和品质状况进行深入跟进,不能很好的监督生产及产品质量；就品质标准和要求，QC对车间各工序的培训或指导力度不够；整个部门对客户要求的产品品质标准不够清晰.影响产品品质的最终定性不明确；目前质检部整体品质管理水平还不够，对产品质量没有足够的预见性及预防性；建议或对策：定期或不定期对QC人员进行品质管理和品质标准方面的培训，提高QC人员的整体素质；对产品的前期标准及客户要求，技术部及市场部应及时知会给质检部；年度小结及应对计划1.质量管理是全员参与的过程，产品质量的好坏依赖于每个部门每个人员。如采购在选择供应商时需对其进行综合评定、设计人员编制技术文件时需注重其可操作及符合性等……---但是我们很多员工总认为，与质量沾边的事都应该是质量人员去管，与自己无关。因为缺乏质量意识，导致很多质量问题的发生或埋下质量隐患。2.随着公司生产规模的扩大，数据统计和分析显得越来越重要。如供应商供货质量的统计和分析，生产过程一次直通率的统计和分析，生产过程稳定性的统计和分析等。通过统计、分析，能更好地发现潜在规律，提前发现隐患，避免问题的扩大化；---但是目前各部门在数据统计和分析上都还应用不够，仍需改进；3.公司是依据ISO9001/14001标准运行，但实际执情况还不能满足标准要求；---对此公司应成立ISO小组，以确保体系运行的有效性。2011年度质检部工作计划通过不断的培训，整体提升QC部门的综合能力；对生产数据进行收集、统计及分析，做到提前预防及达到持续改进的目的；QC人员多岗一体化，对所有QC人员进行换岗和轮岗，以达到综合能力的提升；完善各工序品质标准及指导性文件，责任落实到人制，以提升QC人员的工作态度及责任心。在总结2010年质量工作的经验与教训的基础上，2011年，我们将继续依据强化基础、重点改进的管理思路，为产品质量的持续改进而努力。世界最大塑木生产基地品质傲视群雄