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1桥涵工程施工工艺及控制要点1钻孔桩工序质量控制1.1工艺流程及检验流程1.1.1钻孔桩施工工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程框图详见图1.2.1.1。1.1.2钻孔桩监理检验流程钻孔灌注桩监理检验流程框图详见图1.2.1.2。1.1.3钻孔桩施工工艺标准钻孔灌注桩施工工艺标准详见表1.2.1.1。2图1.2.1.1钻孔灌注桩施工工艺流程框图3图1.2.1.2钻孔灌注桩监理检验流程图4表1.2.1.1钻孔灌注桩施工工艺标准序号关键工序检测项目标准1桩位放样测量偏差不大于20mm2埋设护筒平面位置偏差不大于50mm倾斜度不大于1%3钻机就位钻头中心与护筒顶面中心偏差不大于10mm4钻孔施工泥浆指标比重：正循环1.10~1.30，反循环1.05~1.15黏度：一般地层16~22s，松散地层19~28s新制泥浆含砂率：不大于2%胶体率：不小于95%PH值：大于6.5钻孔过程控制孔径：不小于设计桩径倾斜度：不大于1%5第一次清孔泥浆指标黏度：17~20s，比重1.05~1.10，含砂率小于4%，PH值8~10沉渣厚度柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm6成孔检查孔径不小于设计桩径孔深孔底标高不高于设计标高倾斜度不大于1%孔形探孔器或成孔检测仪检查孔位中心不大于50mm7钢筋笼安装中心位置偏差不大于50mm钢筋骨架在承台底以下长度不大于±100mm垂直度不大于1%保护层厚度允许偏差：0，＋5mm8第二次清孔泥浆指标黏度：17~20s，比重1.05~1.10，含砂率小于4%，PH值8~10沉渣厚度柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm9混凝土灌注导管水密试验性能良好混凝土坍落度18~22cm导管埋深1~3m10桩基检测超声波检测桩身完整51.2工序质量控制要点1.2.1平整场地或钻孔作业平台1.2.1.1质量标准（1）陆地钻孔作业平台钻孔场地的平面尺寸满足现场作业要求；施工平台要牢固平整，能够承受施工过程中的动、静荷载，不会产生不均匀沉陷；施工场地或工作平台的高度考虑高出施工期间可能出现的高水位或潮水位0.5～1.0m。（2）水中钻孔作业平台水中作业平台座能支撑钻孔机械、护筒加压、钻机操作以及浇筑水下混凝土时可能发生的全部重力；平台高度高出施工期内可能出现的高水位或潮水位以上2米；应具有抗风、抗浪和稳定等性能；平台联结系要牢固，严禁船只碰撞平台或护筒，夜间设置平台位置示警灯，四周设置救生圈。2.2.1.2检查方法钻孔场地的平面尺寸必须根据桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。水中钻孔作业平台施工方案根据所在桥位水文地质资料进行设计，承载力检算安全系数大于1.3。2.2.1.3注意事项浅水采用筑岛方案施工时，钻孔平台满足陆地作业平台作业要求，但筑岛周边应设草袋围堰等措施防止河水冲刷。2.2.2桩位放样2.2.2.1质量标准测量放样，钻孔桩中心偏位≤20mm。2.2.2.2检查方法全站仪后视放样后视点外其它导线点，测量钻孔桩中心坐标，将实测值与设计值对照计算得出。自检合格后，填写测量放样记录单，报送监理工程师复核并签认，方可进行钢护筒埋设。2.2.2.3注意事项必须采用换点复测方法校核钻孔桩中心偏位情况。62.2.3钢护筒埋设2.2.3.1质量标准（1）一般要求护筒内径比设计桩径大20～40cm；顶面位置中心偏位≤50mm；倾斜度≤1%；孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上。护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工要求，护筒顶面高度：一般情况下高出原地面30cm，还应根据地下水位、钻孔施工方法的不同另行考虑。反循环回旋方法钻孔，护筒顶面应高出地下水位2.0m以上；正循环回旋方法钻孔，护筒顶面的泥浆溢出口底边，当地质良好，不易塌孔时，宜高出地下水位1.0m～1.5m；采用其他方法钻孔时，宜高出地下水位1.0m～1.5m。护筒的埋置深度：旱地或浅水处，对于粘质土不小于1.0m～1.5m，对于砂类土应将护筒周围0.5m～1.0m范围内土挖除，夯填粘质土至护筒底0.5m以下；深水及河床软土、淤泥层较厚处，应尽可能深入到不透水层粘质土内1.0m～1.5m；河床下无粘质土层时，应沉入到大砾石、卵石层内0.5m～1.0m。（2）水中墩钢护筒钢护筒顶面要高出施工最高水位1.5～2.0m,并采取稳定护筒内水头的措施；护筒入土深度要达到2～4m,并要超过冲刷线以下1.0～1.5m。2.2.3.2检查方法有关钢护筒埋设高度及深度，必须依据地质水文资料及现场水文现场测量决定，并严格按照有关要求施工。自检合格后，填写：钢护筒制造质量检验记录表；护筒安装质量检验记录表；施工护筒埋设表格；报送监理工程师审核签认，方可进行钻机就位。2.2.3.3注意事项护筒埋设完成后，以钻孔桩中心向外引十字护桩并保护好，要求十字线中心偏差≤5mm；做为钻进过程中随时检查钻孔桩中心是否偏位的依据。2.2.4钻机就位2.2.4.1质量标准钻机底座调整水平、稳定，有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差≤10mm。钻头直径满足成孔孔径要求。一般情况回旋钻机钻头直径小于设计桩径不超7过10mm；冲击钻头直径小于设计桩径不超过15mm；特殊地质另行考虑。2.2.4.2检查方法主要检查钻头直径是否符合要求，钻头中心是否对中桩位中心；采取观察、水准仪抄平、尺量。2.2.4.3注意事项立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。不同钻机检查情况：（1）回旋钻机启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。在钻进过程中要经常检查转盘，如果有倾斜或位移，应及时纠正。（2）冲击钻机在钻头四周不碰到孔壁的情况下，检查钢丝绳中心与孔中心的偏位，不大于50mm。钻机就位注意前后支点抄垫密实，特别是前支点。（3）旋挖钻机在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位；桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。旋挖钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正，注入稳定液后，进行钻孔。2.2.5钻进控制2.2.5.1质量标准孔位检查：钻进过程中，应经常测量中心偏位和孔深，出现偏孔、斜孔等现象时，及时校正。泥浆指标：泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。正循环比重1.10～1.30,反循环1.05～1.15；胶体率＞95%；含沙率＜4%；黏度：一般地层16～22s,松散易坍地层19～28s；PH值6.5～10。2.2.5.2检查方法及频率同一地层中每钻进1.0～2.0m深度或地层发生变化后，必须检测提取渣样与8地质展示图核对；泥浆检测频率参考以上要求执行，并根据钻速等情况适当调整检测频率。在钻进过程中要坚持常检孔的原则，覆盖层中每钻进20米左右或岩层中每钻进10米左右或穿越一个地层，都要检孔一次。在钻孔深度达到设计高程而且地层岩性与设计提供地质资料相符，即可终孔。钻孔应一次成孔，不得中途停顿。钻孔完成后，填写钻孔桩记录表，报监理工程师审核签认。2.2.5.3注意事项（1）针对卵石层松散易漏浆的不利情况，新制泥浆比重指标控制在1.25～1.3为宜。（2）钻进过程中必须对孔桩地质条件进行详细记录，并留取钻渣样品。终孔后按照验标、设计单位要求频率进行地质核实。地质核实频率：非可溶岩地区的摩擦桩：原则上中桥可进行代表性核查，每个中桥核查一根桩；大桥、特大桥一般可间隔5-8个墩台验一根桩；柱桩原则上每一个墩台现场至少核查一根桩；可溶岩地区桩基原则上每一个墩台现场至少核查两根桩；大跨度或特殊结构的每个墩台现场核查一根桩；挖孔桩时每个墩台现场至少核查两根桩。实际地质情况与设计地质情况出入较大时，设计单位应进行补充勘察。（3）钻孔中如出现地质条件与设计不符现象时，及时与设计单位联系确定是否需要变更，才能继续施工。（4）严禁擅自修改地质资料提前终孔，或钻到设计标高后柱桩嵌岩深度不足不再下钻现象出现。一经发现，该孔作返工处理。2.2.6清孔2.2.6.1质量标准清孔标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重1.05～1.10，含砂率小于4%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉碴厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm，特殊结构主墩桩不大于5cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。2.2.6.2检查方法9现场仪器检测。2.2.6.3注意事项钻孔至设计高程，孔径、孔深、孔位、竖直度自检合格后才能进行清孔。2.2.7成孔质量检查2.2.7.1质量标准表1.2.1.2成孔质量标准编号项目允许偏差1孔中心位置≯5cm2孔径≮设计孔径3倾斜度＜1%4孔深摩擦桩:≮设计孔深5孔底沉碴厚度摩擦桩:≯20cm，柱桩:≯5cm，特殊结构主墩≯5cm2.2.7.2检查方法钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔检查，填写钻孔检查记录。（1）孔径和孔形检测Φ≥1.5m且桩长L≥50m和桩径Φ≥2.0m的钻孔桩采用超声波检测仪进行，其他采用探孔器检测，并用超声波检测仪抽检1%。（2）孔底和孔深检查采用标准锤检查孔深，沿孔周边四个点，测绳必须经检校过的钢尺进行校核。（3）沉渣厚度通过测量清孔后桩深，与终孔深度相比得出沉渣厚度。自检合格后，填写成孔验孔记录和相关试验记录，报监理工程师审查签认。2.2.7.3注意事项成孔检查完成后，下道工序时间安排紧凑，尽量缩短终孔与水下混凝土浇注两道工序间的时间。2.2.8钢筋笼制作、安装2.2.8.1质量标准（1）钢筋骨架加工质量检查材质及尺寸规格应符合设计文件的规定要求。钢筋笼与孔壁之间应有保证保10护层尺寸的措施。钢筋焊接接头焊缝长度：单面搭接焊≥10d（d为主筋直径）、双面搭接焊≥5d；饱满度：厚度＞0.3d，宽度＞0.5d。搭接焊或闪光对接焊后，两根钢筋轴心位于同一直线上。同一截面（35d,且≥50m）内钢筋接头数量不大于50%。表1.2.1.3钢筋骨架加工允许误差表序号项目允许偏差检查方法1钢筋骨架长度±10尺量检查2钢筋骨架直径±20尺量检查3主钢筋间距±0.5d尺量检查4箍筋间距或螺距±20尺量检查5加劲筋间距±20尺量检查6钢筋骨架垂直度1%吊线尺寸检查（2）现场吊装拼接检查现场吊装拼接钢筋骨架不变形，垂直度＜1%，上下两节骨架套筒连接质量满足规范要求；钢筋骨架在桩顶固定牢固，中心偏位＜50mm，顶面高程与设计钻孔桩标高相差小于≤±50mm。钢筋骨架拼接接头处螺旋筋严格按照设计间距补齐。（3）接头连接质量直径16mm及以上的HRB335钢筋接头宜采用滚扎直螺纹套筒连接或闪光对接焊，套筒连接标准采用《滚扎直螺纹钢筋连接接头》(JG163-2004)；其余钢筋宜采用闪光对接焊或搭接焊。表1.2.1.4丝头质量检验要求表序号检验项目量具名称检验要求1外观质量目测牙形饱满、牙顶宽超过0.6mm秃牙部分累计长度不超过一个螺纹周长，丝头不得有裂开。2外观尺寸卡尺丝头长度应满足设计要求，标准型接头的丝头为+1P3螺纹大径光面轴用量规通规应能通过螺纹的大径，而止规则不应通过螺纹大径4螺纹中径通端螺纹环规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度115螺纹小径止端螺纹环规允许环规与端部分旋合，旋入量不应超过3P2.2.8.2检查方法钢筋骨架分段加工吊装时，应先在加工场进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。吊装拼接施工时，技术人员全过程旁站，观察或尺量。自检合格后，填写钢筋记录表、声测管安装记录表，报监理工程师审核签认。2.2.8.3施工注意事项（1）钢筋骨架吊装拼接1）钢筋笼的顶端应设置2～4个起吊点。钢筋笼直径大于1.2m、长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强，保证钢筋笼在起吊时不致变形。2）吊放钢筋笼入孔时，应对准孔径，保持垂直、轻放、慢放入孔；入孔后徐徐下放，不宜左右旋转；若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和