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No.描述1是否制定员工培训计划，包括员工岗位安全培训和技能提升培训？2对培训的项目是否有具体的培训内容并具备相关培训教材？3是否按培训计划中的的内容进行落实？有无培训记录？4是否有员工培训记录？5对人员培训的效果是否进行了跟踪及考核？6对未达成培训要求的人员是否进行了再培训？7员工转岗是否进行了转岗培训？培训是否经过考核？是否有培训记录？8员工上岗证上的岗位名称、等级是否与所从事的岗位相符合？9询问员工是否了解RoHS知识？10询问现场员工是否对SA8000知识了解？11对现有的模具是否进行了档案管理（台帐/编号）？12对新使用的模具是否具备首样检验合格报告？13是否制定了模具保养和维修计划？14是否按保养计划执行保养？15是否进行自制模具的日常保养及明确模具使用、维护和保养的责任人？16每月是否对模具备件进行盘点并列出本月已消耗模具备件清单？17模具发外维修，维修完经试产首样合格及批量生产后，配件工厂工艺工程师是否组织相关部门人员进行验收，填写“模具验收确认单”、“模具维修履历表”？18是否每天填写在“设备日常点检保养记录表”？19询问员工，检查员工是由清楚设备点检的项目。20对关键模具的使用寿命是否进行了跟踪统计？21封存模具是否进行了有效的管理(模具编号、型号、名称、封存日期、保养负责人)？审核检查表表码：XWJ/EM（QM）/PD13-01版本号：A/1部门：钣金工厂稽核员：日期：记录22每台设备的现场是否具有设备操作规程？23是否具备相关的设备点检记录？24各种设备的安全措施有无定期检查？25是否建立检具、工装及设备的台帐？26是否制定了产品的工艺流程图和作业指导书？27现场的员工是否掌握工艺要求或作业指导书内容，并按其要求进行操作？28现场的员工作业是否具备实际的操作技能(作业的熟练性)？29作业指导书的正确性(作业指导是否能正确指导员工作业)？30作业指导书是否经相关部门人员会签？31作业指导书是否处于受控状态？32文件发布前是否经授权人批准，是否规定了文件的发放范围，并有发放记录？33是否能够保证所有发放场所所使用的文件都是有效版本？34现场是否有二个版本的作业指导书（是否有作废文件）？35在编制作业指导书时，是否是依据旧版本的作业指导书进行（防止出现多个版本的作业指导书造成内容失真）？36修改文件是否经规定的部门审批？37对作废的作业指导书是否进行了回收登记管理，以便于后续追踪？38图纸的发放是否有登记？39现场使用的工艺图纸是否盖有红色章？40现场使用的工艺图纸是否经过会签和批准？41现场使用的工艺图纸是否存在涂改、划改的情况？42现场使用的图纸是否最新的有效版本？检查是否存在作废图纸仍在使用的情况？43检查在下发新版本图纸时，是否将旧版图纸进行回收？44其他部门发放的图纸是否进行了归档管理？45是否对部门的各项质量指标进行统计分析？46是否清楚各工序的制程能力，有无相关记录？47质量记录是否填写清晰、规范完整、易存易取、妥善保管？48内胆密封框、左右角板的焊接为特殊工序。该特殊工序的控制采用打试片的破坏性撕裂方法（具体的控制方法见工艺作业卡），员工是否按此要求操作。49是否每隔3小时拿4件产品给PQC做渗透检验。如渗透不合格是否采取改善措施？50各工位的员工是否按要求进行自检和互检（检产品有无开裂、起皱、不平整、压点、压痕、松弛、收缩和擦伤的等现象）？51内胆/内门是否按规定进行报检（每车报检）？52是否每车合格内胆都盖合格章。53询问员工，是否知道在开工前，应做一些什么准备工作？54开始生产时，是否进行首件检验？55员工是否知道只有经过PQC的首件检验合格后，员工才允许进行后续工作？56实际的操作流程是否与工艺流程图一致？57检查和询问是否存在未作首样检验或者首样检验不合格就进行批量生产违反流程情况？58询问班长、线长实际加工的流程，检查是否与工艺流程图一致？59检查现场是否将不合格品单独隔离放置？是否存在将不合格品与合格品混放的情况？60对不合格品是否进行了标识？是否进行了分类管理？61对首样是否进行标识并单独放置便于查找？首样装入成品筐后，是否将首样上的油性笔字体进行清洁？62在进行产品冲压、拉伸、冲孔、切边等工序结束后，是否有质量状态标识？63在成品放置和半成品贮放区域，是否有质量状态标识？是否存在标识与实物不符的情况？64是否设立了成品待检区和合格品区？是否有明显标识？65是否设置了不合格品箱或不合格品区放置不合格品？66现场的物料或产品是否都清楚标识和正确摆放？67各操作台面、周转车是否按要求做好防护？68是否存在将食品袋、手套、扳手等放置在物料箱内的情况？69现场是否有废油布回收箱，确保产品不受二次污染？70是否有程序规定生产过程中有害物质或废弃物质的管理？（废油和化学品等的管理）71操作人员对现场工作使用的作业指导书、设备操作规程和相关记录表格的使用要求是否掌握？72是否编制了检验作业指导书或其它检验文件？73对冲压工段，每天开工时是否依据生产计划及作业指导书逐个工位进行首样检验，是否每次抽检3PCS，并在“冷加工巡检记录表”上记录？74对内胆咬边工位，每天开工时是否依据生产计划及作业指导书逐个工位进行首样检验，是否每次抽检4PCS，并在“首样检验记录表”上记录？75是否按每2小时一次的频率进行巡检，每次抽检3PCS产品？76在巡检过程中，是否合格时在“质量跟踪卡”上盖蓝色工号章，不合格时盖红色工号章，并且当天生产完成后在“冷加工巡检记录表”记录检验结果及当天生产状态？77PQC检验合格的成品是否直接在“车间成品状态标识卡”上盖合格蓝色章及检验员对应的工号章78符合停线条件时是否开出停线通知要求停线？79生产过程中品质异常时是否按照品质异常处理流程执行？80员工是否按计划进行了ROHS指令培训和考核，是否有培训记录。抽查3名新进员工的培训记录。81是否编制了计量仪器台帐对PQC质检员工使用的计量仪器进行归档管理。82点检发现计量仪器、测试仪器有问题时，PQC员工是否及时将问题反馈给测试中心仪器管理人员。83对于ROHS订单，如果在首样确认或巡检时，发现非ROHS物料或可疑物料时，是如何处理?是否有记录？84产品生产过程中是否有检验状态标识。85查看本周的冷加工间首检记录，并查看记录工艺要求，对超差尺寸首样是否进行了处理，查看是否相关证据证实。86查看冷加工的过程巡检记录，看是否符合要求。对出现异常情况时，是否进行了处理和记录。违反条款严重度审核检查表版本号：A/1部门：钣金工厂稽核员：日期：记录No.描述违反条款严重度1是否制定员工培训计划，包括员工岗位安全培训和技能提升培训？2对培训的项目是否有具体的培训内容并具备相关培训教材？3是否按培训计划中的的内容进行落实？4有无培训记录？5对人员培训的效果是否进行了跟踪及考核？6对未达成培训要求的人员是否进行了再培训？7员工转岗是否进行了转岗培训？培训是否经过考核？是否有培训记录？8员工上岗证上的岗位名称、等级是否与所从事的岗位相符合？9询问员工是否了解RoHS知识？10询问现场员工是否对SA8000知识了解？11对现有的模具是否进行了档案管理（台帐/编号）？12对新使用的模具是否具备首样检验合格报告？13是否制定了模具保养和维修计划？14是否按保养计划执行保养？15是否进行自制模具的日常保养及明确模具使用、维护和保养的责任人？16每月是否对模具备件进行盘点并列出本月已消耗模具备件清单？审核检查表表码：XWJ/EM（QM）/PD13-01版本号：A/1部门：钣金工厂稽核员：日期：记录17模具发外维修，维修完经试产首样合格及批量生产后，配件工厂工艺工程师是否组织相关部门人员进行验收，填写“模具验收确认单”、“模具维修履历表”？18是否每天填写在“设备日常点检保养记录表”？19询问员工，检查员工是由清楚设备点检的项目。20对关键模具的使用寿命是否进行了跟踪统计？21封存模具是否进行了有效的管理(模具编号、型号、名称、封存日期、保养负责人)？22每台设备的现场是否具有设备操作规程？23是否具备相关的设备点检记录？24各种设备的安全措施有无定期检查？25是否建立检具、工装及设备的台帐？26是否制定了产品的工艺流程图和作业指导书？27现场的员工是否掌握工艺要求或作业指导书内容，并按其要求进行操作？28现场的员工作业是否具备实际的操作技能(作业的熟练性)？29作业指导书的正确性(作业指导是否能正确指导员工作业)？30作业指导书是否经相关部门人员会签？31作业指导书是否处于受控状态？32文件发布前是否经授权人批准，是否规定了文件的发放范围，并有发放记录？33是否能够保证所有发放场所所使用的文件都是有效版本？34现场是否有二个版本的作业指导书（是否有作废文件）？35在编制作业指导书时，是否是依据旧版本的作业指导书进行（防止出现多个版本的作业指导书造成内容失真）？36修改文件是否经规定的部门审批？37对作废的作业指导书是否进行了回收登记管理，以便于后续追踪？38图纸的发放是否有登记？39现场使用的工艺图纸是否盖有红色章？40现场使用的工艺图纸是否经过会签和批准？41现场使用的工艺图纸是否存在涂改、划改的情况？42现场使用的图纸是否最新的有效版本？检查是否存在作废图纸仍在使用的情况？43检查在下发新版本图纸时，是否将旧版图纸进行回收？44其他部门发放的图纸是否进行了归档管理？45是否对部门的各项质量指标进行统计分析？46是否清楚各工序的制程能力，有无相关记录？47质量记录是否填写清晰、规范完整、易存易取、妥善保管？48内胆密封框、左右角板的焊接为特殊工序。该特殊工序的控制采用打试片的破坏性撕裂方法（具体的控制方法见工艺作业卡），员工是否按此要求操作。49是否每隔3小时拿4件产品给PQC做渗透检验。如渗透不合格是否采取改善措施？50各工位的员工是否按要求进行自检和互检（检产品有无开裂、起皱、不平整、压点、压痕、松弛、收缩和擦伤的等现象）？51内胆/内门是否按规定进行报检（每车报检）？52是否每车合格内胆都盖合格章。53询问员工，是否知道在开工前，应做一些什么准备工作？54开始生产时，是否进行首件检验？55员工是否知道只有经过PQC的首件检验合格后，员工才允许进行后续工作？56实际的操作流程是否与工艺流程图一致？57检查和询问是否存在未作首样检验或者首样检验不合格就进行批量生产违反流程情况？58询问班长、线长实际加工的流程，检查是否与工艺流程图一致？59检查现场是否将不合格品单独隔离放置？是否存在将不合格品与合格品混放的情况？60对不合格品是否进行了标识？是否进行了分类管理？61对首样是否进行标识并单独放置便于查找？首样装入成品筐后，是否将首样上的油性笔字体进行清洁？62在进行产品冲压、拉伸、冲孔、切边等工序结束后，是否有质量状态标识？63在成品放置和半成品贮放区域，是否有质量状态标识？是否存在标识与实物不符的情况？64是否设立了成品待检区和合格品区？是否有明显标识？65是否设置了不合格品箱或不合格品区放置不合格品？66现场的物料或产品是否都清楚标识和正确摆放？67各操作台面、周转车是否按要求做好防护？68是否存在将食品袋、手套、扳手等放置在物料箱内的情况？69现场是否有废油布回收箱，确保产品不受二次污染？70是否有程序规定生产过程中有害物质或废弃物质的管理？（废油和化学品等的管理）71操作人员对现场工作使用的作业指导书、设备操作规程和相关记录表格的使用要求是否掌握？72是否编制了检验作业指导书或其它检验文件？73对冲压工段，每天开工时是否依据生产计划及作业指导书逐个工位进行首样检验，是否每次抽检3PCS，并在“冷加工巡检记录表”上记录？74对内胆咬边工位，每天开工时是否依据生产计划及作业指导书逐个工位进行首样检验，是否每次抽检4PCS，并在“首样检验记录表”上记录？75是否按每2小时一次的频率进行巡检，每次抽检3PCS产品？76在巡检过程中，是否合格时在“质量跟踪卡”上盖蓝色工号章，不合格时盖红色工号章，并且当天生产完成后在“冷加工巡检记录表”记录