第09章 物料需求计划(MRP)的编制

9.1MRP的概念9.2MRP的工作原理9.3MRP处理过程9.4MRP的编制案例9.5MRP的更新方法第9章物料需求计划(MRP)的编制ERP计划与控制层次最终成品￥产品系列组装件加工件采购件工序1经营规划2销售与运作规划3主生产计划(MPS)4物料需求计划(MRP)5生产作业控制(SFC/PAC)决策层计划层执行层工作量层次计划对象计划期3-7年1-3年3-18周3-18周日-周复核期年月周-季日-周时-日时段年月周-季日-周时-日能力资源计划企业资源粗能力计划能力需求计划(CRP)投入/产出控制小大9.1MRP的概念1、什么是MRPMRP（MaterialRequirementPlanning，物料需求计划）是MPS需求的进一步展开，也是实现MPS的保证和支持。它根据MPS、物料清单和物料可用量，计算出企业要生产的全部加工件和采购件的需求量；按照产品出厂的优先顺序，计算出全部加工件和采购件的需求时间，并提出建议性的生产计划和采购计划。物料需求计划MRP42产品信息（物料清单）（工艺路线）库存信息3（物料可用量）主生产计划MPS1预测合同采购计划生产计划MRP逻辑流程9.1MRP的概念2、MRP的作用MRP的基本作用是：利用有关输入信息，编制各计划时段的采购计划和生产计划。MRP主要解决以下五个问题：要生产什么？生产多少？何时完成？（这些数据从MPS获得）要用到什么？（这些数据根据BOM表展开获得）已经有了什么？（这些数据根据物料库存信息获得）还缺什么?（这些数据根据MRP计算结果获得）何时安排？（包括何时开始采购生产、何时完成采购生产，这些数据根据物料的提前期计算）exit物料需求计划（MRP）主生产计划独立需求物料清单库存信息其它因素采购订单制造订单生产订单采购订单一、MRP的基本原理MRP运算是按照主生产计划规定的最终产品生产数量及时间的要求，根据产品结构、零部件、在制品和原材料的库存情况、各生产（或采购）阶段的提前期、安全库存等信息，按照与生产工艺相反的顺序，推算出各个零部件的出产数量、出产时间、投产数量、投产时间。9.2MRP的工作原理MRP的处理过程X0层A(1)E(2)B(1)1层C(1)D(1)F(1)G(2)2层O(2)H(3)3层物料需求计算：按照与生产工艺相反的顺序展开，即根据BOM自顶向下逐级展开。X(逐级展开)XA(1)C(2)O(1)C201010A1010O提前期=2提前期=1提前期=1批量=40批量=1批量=1提前期=1批量=1时段计划投入量计划产出量123456789101112现有量=0时段计划投入量计划产出量123456789101112现有量=0现有量=0时段计划投入量计划产出量123456789101112计划接收量现有量=10时段计划投入量计划产出量123456789101112计划接收量毛需求净需求预计库存量101010101010101051010101010101051010101020202020102020202010102020202030305101010304050404030301010004040物料需求计算MPSMRP加工计划采购计划一、MRP的输入数据项1、主生产计划主生产计划说明一个企业在一段时期内（即计划期内）计划生产的产品名称、数量和日期。主生产计划为MRP提供基本的数据，开始编制物料需求计划时，必须首先得到一个有效的主生产计划。9.2MRP的的工作原理exit2、独立需求独立需求：当一种物料的需求不能直接从另一种物料的需求计划得到时，这种需求称为独立需求；否则，为相关需求。独立需求与相关需求的概念是相对的。例如，若生产园珠笔，则笔的需求是独立需求，其需求数量是由预测得到的，而对构成笔的笔芯和弹簧之类的物料而言便是相关需求。其需求数量是通过计划得到的。但是，若想单独销售笔芯，则笔芯又是独立需求。在编制物料需求计划时，必须认真地分析与收集独立需求与相关需求的信息。9.2MRP的的工作原理exit3、物料清单物料清单是为装配或生产一种产品所需要的零部件、配料或原材料的清单。物料清单说明产品是由什么组成的，各需要多少。MRP从物料清单中得到有关主生产计划项目的零部件、原材料的数据。9.2MRP的的工作原理exit镜架(1)眼镜镜框(1)螺钉(2)镜腿(2)鼻托(2)螺钉(4)0层1层2层眼镜的BOM镜片(2)4、物料可用量现有库存量指仓库中实际存放的库存量。计划入库量（或计划接收量）指在将来某个时间某物料的入库量。该入库量一般来源于正在执行中的采购订单或生产订单。已分配量指已经分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的物料数量。这些物料在仓库中存放着，但不能使用。9.2MRP的的工作原理exit5、编制订单数据制造/采购标识码即一个物料是采购件还是制造件的标识码。采购或制造标识码通常用一个字母（P或M）表示。当MRP运行时，该码决定是生成采购订单还是生成生产订单。采购物料是指外购件，对于采购物料，不需要产生物料组件的需求。对于制造物料，就必须利用BOM来决定用哪些零部件或原材料来生产这个物料。9.2MRP的的工作原理9.2MRP的的工作原理提前期以交货或完工工期为基准，倒推到加工或采购的开始日期的这段时间。安全库存安全库存是为了预防由于某种原因造成的不可预料的物料短缺，而在库存中保存一定数量的物料，这个数量叫安全库存量。设置安全库存的目的在于预防需求或供应方面不可预料的波动，避免造成生产或供应中断，减缓用户需求与工厂之间、供应商和工厂之间、制造和装配之间的矛盾。问题讨论在下面的BOM中，哪些物料是采购物料？哪些物料是制造物料？在运行MRP时，哪些物料会产生采购订单？哪些物料会产生生产订单？XA(1)C(1)O(2)E(2)B(1)D(1)F(1)H(3)G(2)0层1层2层3层6、批量规则实际计划生产或采购的交付数量和订货数量并非等于净需求量，这是由于在实际生产或订货中，准备加工、订货、运输、包装等都必须是按照一定的数量来进行的，这一定的数量称为生产或订货的批量。批量规则是库存管理人员根据库存管理的要求和目标权衡利弊后选择的。批量过大，占用的流动资金过多，但加工或采购的费用减少；批量过小，占用流动资金减少，但增加了加工或采购的费用，考虑批量的主要原因是：降低订货成本、降低准备成本、降低运输成本、降低在制品成本。9.2MRP的的工作原理exit9.2MRP的的工作原理物料需求批量的计算方法主要有（详见7.4节）：直接批量法（LotforLot）固定批量法（FixedQuantity）固定周期法（FixedTime）经济批量法（EconomicOrderQuantity）9.2MRP的的工作原理7、低层码（lowlevelcode，LLC）低层码，又称低位码，是系统分配给物料清单上的每个物料一个从0至N的数字码。在产品BOM结构中，最上层的层级码为0，下一层部件的层级码则为1，依此类推。一种物料只能有一个MRP低层码，当一种物料在多个产品中所处的产品结构层次不同，或即使处于同一产品结构中但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层级码作为该物料的低层码，也即取层次最低的、数字最大的层级码。ALT=1C(2)LT=3D(1)LT=1B(2)LT＝2C(2)LT=3右图示的产品BOM结构树中的零件C分别处于产品结构树的1层和2层，于是零件C的低位码就是2，而其他零件的低位码数与它们位于产品结构树的层次相同。9.2MRP的的工作原理A(1)C(2)C(1)YX9.2MRP的的工作原理MRP运算是自上向下展开的，即从产品的第0层开始计算，当计算到该产品的某一层次（如第1层），遇到C物料，但C物料的低层码为2，说明C物料在第2层还会出现，系统把展开到第1层的C物料的总的需求量（按产品BOM计算的总的需求量）暂时存储起来，但不进行MRP需求计算与原材料（或构成的组件）的库存分配，待计算到第2层时，再进行C物料的MRP需求计算与原材料（或构成的组件）的库存分配。这样可用的库存量优先分配给了处于最低层的物料，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避免了晚需求的物料提前下达计划，并占用库存。9.2MRP的的工作原理低层码的作用在于指出各种物料最早使用的时间与进行MRP需求计算的层次，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避免了晚需求的物料提前下达计划，并占用库存。8、损耗系数在生产各个环节中，有各种各样的损耗，因此在MRP的计算过程中，要考虑有关损耗系数，包括：组装废品系数、零件废品系数、材料利用率等。(1)组装废品系数组装废品系数是对部件毛需求的调整。当一个零部件在装配它的父项时，能估计到零部件的损失或毁坏时，考虑组装废品系数，它以百分数表示，存放在物料清单中。例如，在装配产品A时，估计有5％的玻璃管毁坏，因此在计算生产A所需的玻璃管的毛需求时要增加组装时的损耗部分。如装配100件A的订单，当考虑其组装废品系数5％时，要有105(100＋100×5％＝105)个玻璃管部件的需求。9.2MRP的的工作原理(2)零件废品系数零件废品系数是对订单数量的调整。零件废品系数是对物料本身在采购或生产过程中出现的损耗而考虑的。例如，产品A的零件废品系数为2％，在组装时的组装废品系数为5％，针对该需求制定MRP时，首先考虑2％的废品系数，计算产品A的计划订单数，计划订单数量要比需求量多2％，如A需求为100时，订单应为100＋100×2％＝102，然后根据计划订单数量再考虑组装A时的组装废品系数，在这种情况下，A产品102的订单对玻璃管的毛需求量应为108。102＋102×5％＝108100×(1+5％)×(1+2％)=1089.2MRP的的工作原理(3)材料利用率材料利用率是有效产出与总输入的比率，即：材料利用率＝有效产出／总投入。材料利用率，同零件废品系数一样，均说明预计的生产损耗情况，只是表述方法（术语）不同而已。例如：某装配件的材料利用率是95％，那么为了要生产100件的产成品，就需要106（注：10095％＝105.3）个装配件。9.2MRP的的工作原理exit二、MRP的输出数据项MRP的输出项主要有两项：采购订单和生产订单。采购订单，采购订单主要包括四项内容：采购什么采购多少何时开始采购何时完成采购9.2MRP的的工作原理exit9.2MRP的的工作原理生产订单，生产订单主要包括四项内容：生产什么生产多少何时开始生产何时完成生产MRP输出的采购订单和生产订单，必须经过企业的计划人员检查确认后，才能下达到采购部门和车间去执行。准备MRP输入数据把MPS传送给MRP制定订单计划计算物料净需求计算物料毛需求还处理其它物料？结束开始逐层处理各种物料是否净需求0?是否9.3MRP处理过程1、MRP处理流程图exit2、每一种物料的处理步骤(1)计算物料的毛需求物料毛需求＝物料独立需求＋父项的相关需求父项的相关需求＝父项的计划订单数量×物料用量因子(2)计算净需求净需求＝毛需求＋安全库存－(前一时段末的可用库存量＋计划接收量)如果净需求大于零，说明有净需求9.3MRP处理过程exit9.3MRP处理过程(3)确定订单下达日期和下达数量A.利用批量规则确定订单数量。B.考虑损耗因子和提前期生成订单计划（又称计划订单下达），即计划投入量和投入的时间。计划投入量＝计划产出量×(1+损耗系数)计划投入时间＝计划产出时间－提前期9.3MRP处理过程(4)计算期末预计库存量预计可用库存是从现有库存中，扣除了预留给其它用途的已分配量，可以用于需求计算的那部分库存。期初可用库存＝现有库存－已分配量预计可用库存量＝前一时段末的可用库存量＋计划接收量＋计划产出量－毛需求(5)利用计划订单数量计算同一时段内更低一层相关物料的毛需求，进入下一个循环。例1求毛需求及发出订货计划已知：MPS为在第8个计划周期时产出100件A