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2011年供应商培训FAW-VWFormelQ第六版B部分(批量生产)质量保证部主讲人：鲁彦杰2011年供应商培训1.分供方/原材料缩短向顾客供货的时间（例如准时供货）及单件全过程生产时间会对采购周期产生影响，而且要求在生产过程中采取特别的措施。这要求一套无障碍系统。原因在于，供货缺陷或供货短缺通常无法通过替换或选择其他的零部件或材料来弥补。在没有中间库存量或库存量很少的情况下，数量问题或物流问题都会直接导致停产。供应商有责任和义务与其分供方确保各自产品/材料的过程和工艺以及所有顾客相关的重要特性的过程能力。为此，应进行内部过程审核和产品审核以评判风险。分供方的质量能力证明也可通过第一方审核和第三方审核获得。应验证已确定的质量保证措施和持续改进措施的有效性。若采用模块供货，则供应商对所有零部件的质量监督负有全部责任（包括大众汽车集团指定的供应商）质量保证部主讲人：鲁彦杰12011年供应商培训1.1*是否仅允许已认可的且具备质量能力的分供应商供货?要求/说明在确定分供方之前，必须有质量体系审核结果(认证/审核)。在进入批量生产前应确保只从适宜的分供方采购。应考虑以往的质量绩效的评估情况。考虑要点，例如：-分供方会谈/定期跟踪-质量能力评价，如审核结果、过程/产品审核、质量管理体系认证-根据质量绩效(质量/成本/服务)的高低级别进行选择-D-TLD供应商的特别认可在评价多处生产地点时，例如对于外包的工序或在供应链内，必须在评价中考虑列出的要求（参见第7.3章“采用跨栏原则的定级标准”）。质量保证部主讲人：鲁彦杰22011年供应商培训1.2是否可以保证采购件符合约定的质量要求？要求/说明应能在本企业内（自身核心技术、出现问题时快速反应）进行基本必要的检验(实验室和测量设备）。供应商自己的实验室应符合ISO/IEC17025。外部委托实验室符合ISO/IEC17025(或者具有可比性的国家标准)。考虑要点，例如：-足够的检验可能性(实验室和测量设备)-内部/外部检验-所提供的量具/工装器具-图纸/订货要求/规范-质量保证协议-对检验方法、检验流程、检验频次-对主要缺陷的分析-能力证明(尤其针对产品和过程的关键特性)质量保证部主讲人：鲁彦杰32011年供应商培训1.3是否对分供方的质量绩效进行了评价？出现偏差时是否采取了措施?要求/说明应定期对分供方的质量能力与服务进行检查，按照零部件分别记录在列表（供应商清单）中并进行评价。若评价的结果不佳则要制订质量提高计划，并对实施情况进行验证。如果是模块供货，供应商对所有的单个零部件的质量监控负有全部责任。考虑要点，例如：-质量会谈的纪要-改进计划的商定与跟踪-改进后零部件的检验记录和测量记录-对主要缺陷/有问题的分供应商进行分析-对质量绩效进行评价(质量/成本/服务)质量保证部主讲人：鲁彦杰42011年供应商培训1.3是否对分供方的质量绩效进行了评价？出现偏差时是否采取了措施?要求/说明应定期对分供方的质量能力与服务进行检查，按照零部件分别记录在列表（供应商清单）中并进行评价。若评价的结果不佳则要制订质量提高计划，并对实施情况进行验证。如果是模块供货，供应商对所有的单个零部件的质量监控负有全部责任。考虑要点，例如：-质量会谈的纪要-改进计划的商定与跟踪-改进后零部件的检验记录和测量记录-对主要缺陷/有问题的分供应商进行分析-对质量绩效进行评价(质量/成本/服务)质量保证部主讲人：鲁彦杰52011年供应商培训1.4是否与分供方就产品与过程的持续改进目标达成协议并落实?要求/说明这一任务对于模块供货是非常重要的，供应商对其分供方的持续改进负有全部的责任。考虑要点，例如：-工作小组(由各相关部门组成)-确定质量、价格和服务的量化目标，如-在提高过程可靠性的同时降低检验成本-减少废品(内部/外部)-减少在制品量-提高顾客满意度质量保证部主讲人：鲁彦杰62011年供应商培训1.5已批量供货的产品是否已获得所要求的认可？要求的改进措施是否已落实?要求/说明在新的/更改的产品/过程批量投产前，必须对分供方的所有产品进行放行。如果是模块供货，则该供应商对所有的单个零部件的质量监控负有全部责任。考虑要点，例如：-顾客信息(技术规范/标准/检验规程)-工程样件认可、试制样件认可-符合VDA要求的首批样件检验报告-重要特性的能力证明-注意欧盟安全数据表和“汽车制造中有申报义务的材料的列表－零部件和材料中的内部材料”（参见IMDS）质量保证部主讲人：鲁彦杰72011年供应商培训-可靠性分析评估-定期的对产品全部特性的检验报告-材料和重量的文件质量保证部主讲人：鲁彦杰82011年供应商培训1.6是否遵守在提供的产品方面与顾客商定的程序?要求/说明对产品的各项要求必须以质量协议为根据贯彻始终落实。顾客提供的产品可以是：-服务-工装、模具、检具-包装-产品考虑要点，例如：-控制、验证、仓储、运输、保证质量和性能(失效日期)-在出现缺陷或损失情况时的信息传递-质量文件(质量现状、质量历史)质量保证部主讲人：鲁彦杰92011年供应商培训1.7原材料库存量是否适合于生产要求?要求/说明在过程策划时就必须已调查并考虑到了所要求的库存量。在要求已发生变更的情况下，应酌情重新进行需求分析。考虑要点，例如：-顾客要求-看板/准时交付-仓储成本-原材料/外购件供货出现瓶颈时的应急计划（应急战略）-FIFO(先进先出)质量保证部主讲人：鲁彦杰102011年供应商培训1.8*原材料/内部剩余材料是否按照要求发送/仓储?要求/说明按放行状态仓储发送的原材料和生产部门退回的剩余材料，防止损坏和混放。有疑问的/隔离的产品必须仓储在隔离库内。考虑要点，例如：-包装-仓库管理系统-FIFO(先进先出)/按照批次投入使用-有序和清洁-气候条件-防损/防污/防锈-标识(可追溯性/检验状态/工作流程/使用状态)-防混料-隔离仓库(设置并使用)质量保证部主讲人：鲁彦杰112011年供应商培训1.9是否根据员工所承担的任务对其进行了培训?要求/说明须考虑要点如负责下列工作的人员：-分供方的选择、评价、培训-产品检验-仓储/运输-物流必须具备有关知识，例如：-产品/技术规范/顾客特殊要求-模块供货中每个零部件的产品-特性和生产流程的专业知识-外语-标准/法规-包装-生产-评价方法(如审核、统计)-质量技术(如8D方法，因果图)-外语质量保证部主讲人：鲁彦杰122011年供应商培训2.生产(每个过程阶段)在产品生产过程的各个过程阶段中，应保持和监控在技术和人员方面所策划/已落实的程序和流程，并从经济角度加以不断改进。本要素的重点是员工素质、过程设施和检验设施的适用性和改进以及与所生产的零部件相适应的运输和产品仓储。顾客对产品以及与此相关过程的要求是所有活动的基础。产品在停止生产之前的所有更改也包括在这些活动中。应及早识别各种更改并落实到过程中去。顾客对零缺陷的要求必须像一条红线一样，贯穿全部过程阶段。企业的管理应为此创造必要的先决条件。过程导向对于内部生产过程具有特别重要的意义。在此重要的是识别和监控内部顾客-供应商-过程（测量内部顾客满意度）。为此必须实施合适的监控，必须不断改进内部顾客-供应商-关系。对此合适的方法可能有，采用质量环、引进和落实团队工作以及把职责具体分配到各个过程阶段中的人员身上。质量保证部主讲人：鲁彦杰132011年供应商培训向顾客告知产品生产过程中所作的任何更改。顾客从自身角度决定，需要采取多少提高措施或是否要求重新认可（见VDA2)。质量保证部主讲人：鲁彦杰14应2011年供应商培训2.1人员/素质管理层的任务在于，选择具备相应岗位所需素质的人员，使其保持应有的素质，并进一步培养成能承担其他岗位工作的人员。应验证承担产品和过程任务的员工的资格。员工应了解顾客的要求和质量目标，并应认识到所承担任务的质量责任。对于所有过程，应通过能力和资源确定并配备足够的、具备相应素质的人员。应调查每个过程中所需的顶岗人员，他们也必须是合格的人员。质量保证部主讲人：鲁彦杰152011年供应商培训2.1.1员工是否负有监控产品质量/过程质量的职责?要求/说明考虑要点，例如：-提出改进计划-操作工自检-过程认可(设备点检/首件检验/末件检验)-过程控制(理解控制图)-终止生产的权利质量保证部主讲人：鲁彦杰162011年供应商培训2.1.2员工是否负有关于生产设备/生产环境的责任?要求/说明考虑要点，例如：-有序和清洁-进行/报请维修与保养全员生产维护(预警/预防)-零部件准备/仓储-实施/报请对检测、试验设备的检定和校准质量保证部主讲人：鲁彦杰172011年供应商培训2.1.3*员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质?要求/说明考虑要点，例如：-过程上岗指导/培训/资格的证明-关于产品的可能/已出现缺陷的专业知识-对安全生产/环境意识的指导-对存档责任性的零部件的处置的指导说明-能力证明(如，焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证)质量保证部主讲人：鲁彦杰182011年供应商培训2.1.4是否具有包括顶岗规定的人员配置计划?要求/说明在人员配置计划中要考虑缺勤因素(病假/休假/培训)。对顶岗人员也要确保所需的素质。考虑要点，例如：-排班计划(根据合同)-素质证明(素质列表/矩阵图)-工作分析/时间研究（例如MTM、REFA）质量保证部主讲人：鲁彦杰192011年供应商培训2.1.5是否建立了员工的激励机制并有效地运用?要求/说明必须通过有针对性的信息来提高员工的工作热情，以此加强员工的质量意识。考虑要点，例如：-质量信息(目标值/实际值)-改进建议-志愿行动(培训，质量小组)-低的病假率-对质量改进的贡献-自我评定说明:此提问也与2.4.6有关质量保证部主讲人：鲁彦杰202011年供应商培训2.2生产设备/设施所配备的生产设备应能满足产品的质量要求，并能达到和保持所要求的过程能力。检测设备也应满足这一要求。在再次开始生产时应遵守一些特别的规定：根据产品来设置生产工位和检验工位；在生产开始前进行产品和过程的认可。应了解此前的质量数据和过程数据，并实施所有已制定的改进措施。质量保证部主讲人：鲁彦杰212011年供应商培训2.2.1*生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求?要求/说明对于选定的重要产品特性/过程特性，要测算其过程能力并不断进行验证。对于短期过程能力MFU或临时过程能力PFU，Cmk/PpK值必须≥1.67。长期过程能力CPK必须至少达到最低要求CPK≥1.33，并对其进行持续改进。考虑要点，例如：-对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查-重要参数的强制/调整-在偏离极限值时报警(如声光报警、喇叭、自动断闸)-上料/下料装置-工装、模具/设备/机器的保养、维修状态(包括有计划的维修)质量保证部主讲人：鲁彦杰222011年供应商培训2.2.2*在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求?要求/说明考虑要点，例如：-可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验-测量精度/检测工具能力调查-数据采集和可评价性-检测工具校准证明参考文件资料：-检验过程的适用性－考虑检验过程中的测量不确定性（VW10119）-VDA第5册质量保证部主讲人：鲁彦杰232011年供应商培训2.2.3生产工位、检验工位是否符合要求?要求/说明工作环境条件(包括返工/返修工位)应适于工作内容和产品，以避免污染、损伤、混批混料/错误的理解。考虑要点，例如：-人机工程-照明-有序清洁-环境保护-环境和零部件搬运-安全生产质量保证部主讲人：鲁彦杰242011年供应商培训2.2.4*是否在生产文件和检验文件中列举了全部的相关规定并切实遵守?要求/说明原则上必须为过程参数、检验和实验特性标明公差。在生产工位和检验工位必须有相应的生产文件和检验文件。必须记录存档偏差与采取的措施。考虑要点，例如：-过程参数(如压力、温度、速度、时间)-机器/工装、模具/辅助工具的数据-检验要求(重要的特性、检验器具、方法、检验频次)-过程控制图中的控制极限-设备能力证明和过