通用产品开发流程简介

通用产品开发流程简介全球采购供应商质量改进程序APQP17个任务/可交付的内容-产品定点策略会议-检具/工装/设备审核-技术评审-GP-11-风险评估/定点-过程FMEA-供应商项目评审-控制计划-时间进度表/问题清单-GP-12-可行性评估-PPAP-流程图-按节拍生产(GP-9)-设计FMEA-经验教训-设计评审APQP的进度表—17个项目任务APQP项目概览APQP项目概览APQP项目概览QS9000要求设计输出应为包括以下内容的过程的结果：QFDDFM/DFAVEDOEGD&TAPQP项目概览APQP项目概览APQP项目概览产品定点策略会议任务号:1任务描述:其目的在于使所有GM关键方参与先期采购过程,以制定和理解采购定点过程、内容、进度和策略，保证RFQ包含所有报价所需的所有信息。任务的关键输出:评审工程SOR（包含一般的功能性要求）/供应商质量要求声明/售后和IPTV要求确定追溯性要求/排序计划评审潜在投标人清单，确保只向符合SGM要求的供应商发出RFQ，以及是否需要PSA/STEP讨论过程、内容、进度与策略并达成一致，使之成为具体的RFQ确定直接采购零件的职责APQP问题清单（GM1927-5）任务责任人：采购员任务时间：定点前技术评审任务号:2任务描述:由供应商、SGM关键方及其它有关代表参加。其目的是评审报价文件，以确保供方完全理解RFQ中的所有要求，并有能力生产符合SGM要求的零件。任务责任人：采购员任务时间：定点前任务的关键输出：供应商陈述有关进度、设计能力（如适用），设计零件的可制造性，质量过程，包装与运输事宜。供应商陈述所需质量（GM1927-4）中所列的具体质量议题供应商提供小组可行性承诺（GM1927-8）SQE提出经验教训（GM1927-10）SGM关键方完成供应商初始WWPAPQP风险评估（GM1927-7）APQP问题清单风险评估和定点任务号:3任务的关键输出:初始评估应在技术评审之后进行作为采购推荐的输入，在采购定点会议上将评审初始评估结果风险评估应在项目评审#3之前至少更新一次关键方和供应商共同确定行动方案以消除/降低评估中识别的风险M对没有定点的外协件，供方向SQE提供详细的采购计划MSQE必须评审外协件及其分供方清单以确定供方是否分派合适的资源级别根据评估结果确定按节拍生产实施级别任务描述：风险评估是一种工具，用以评估车辆早期开发过程中存在的潜在问题，并确定应对那些零部件和／或供应商更多的重视。它旨在对所有新的零部件/供应商进行评估。任务责任人：关键方任务时间：第1次作为采购推荐的输入第2次Prototype/OTS验证期间供应商项目评审任务号:4任务描述：其目的在于根据APQP项目策划和进度(GM1927-1)评审项目进展，并跟踪/评审APQP问题清单(GM1927-5)，以及识别其它SGM/供应商需解决的问题。同时旨在审核产品和过程开发，并汲取每次制造的经验。可交付的内容：经更新的APQP时间进度表(GM1927-2)更新的APQP未解决问题清单(GM1927-5)完成的APQP启动会议检查清单(GM1927-14)完成的GM和供应商APQP联系人清单(GM-1927-17)供应商过程能力(GM1927-20)和RPN减少计划(GM1927-21)任务责任人：SQE启动会议供应商其余3次任务时间：APQP各项目阶段进度表和APQP问题清单任务号:5任务描述：在APQP全过程中定期对项目策划/进度表和所关注的事项进行详细评审，以保证项目交付内容的按期实施。任务的关键输出：供应商制定项目总进度表和分进度表，并在所有项目评审时评审供应商及时更新APQP问题清单，并在所有项目评审时评审供应商与SQE共同确定并随时交流关键的进度和项目问题M应把模块分部件的节点提前6周完成，以支持SGM项目进度任务责任人：供应商任务时间：APQP全过程可行性分析与可制造性承诺任务号：6任务描述：项目期间共进行四次，供应商应评估其项目状态，并发出承诺:1、就零部件的可制造性向SGM正式提出并沟通问题。2、促进供应商组织内部的对话和问题暴露。任务的关键输出：小组可行性承诺(GM1927-8)对设计的供应商可制造性评估（GM1927-19信#2）样件的供应商可制造性评估（GM1927-19信#3）制造过程能力与生产的供应商可制造性评估(GM1927信#4,并承诺是供应商把责任从工程部门正式移交到制造部门的书面记录）上述承诺必须在供应商项目评审后进行,并由供应商总工程师和制造工厂经理签署,在正式评审时递交组SQE评审M供应商应负责从模块分供方处荼得可制造性承诺任务责任人：供应商任务时间：各项目评审期间过程流程图任务号：7任务的关键输出:供应商制定初始流程图,作为报价资料的一部分供应商及时更新样件/正式生产流程图,并提交SQE评审供应商与SQE共同评审流程图,以确保:明确了关键工序、检验和返工工序等；流程图与过程一致并包含所有接收、存储、生产、检验、返工、包装、标签以及发运等；流程图与PFMEA和控制计划相对应M供应商应提供模块分部件生产的过程流程图任务描述:目的在于对过程流程进行合理的图形化的描述,该流程可作为PFMEA、控制计划、工位布置等的基础。任务责任人：供应商任务时间：定点前:GP-11前PPAP前DFMEA任务号：8任务描述：DFMEA是一份动态的文件，在概念设计阶段或之前发布，并且随着变化发生或在产品开发的各个阶段中获得更多的附加信息而不断加以更新的。目的在于减少失效风险：1)帮助评估设计要求、DFM/DFA；2)增加发现潜在失效模式的概率；3)明确设计的优先等级。任务责任人：设计责任工程师任务时间：模仿设计阶段或之前设计评审任务号:9任务的关键输出:组织KCDS研讨会和GD&T评审，定义可测量的KPCS/PQCS，GD&T以及可制造性方面的问题明确外观规范，性能和材料测试要求确保供应商的制造能力可以持续满足指定的公差要求M相同的程序应用于模块分部件，供应商和SQE必须参加这些评审描述描述：目的在于确保设计被充分定义，可开始工装和检具的制造任务责任人：产品工程师任务时间：初始评审Beta样件前持续进行后续评审检具、工装与设备评审任务号:10任务描述:目的在于确保制造过程按最新图纸更改水平设计、制造和验证，从而生产出符合SGM质量要求的零件任务责任人：供应商任务时间：概念批准在Beta样件前持续进行后续评审任务的关键输出：对检具、工装和设备的设计概念的初始评审于APQP启动会议时进行，概念批准在Beta样件前进行；持续进行后续评审，直至PPAP按APQP策划/进度表评审检具、工装、设备和功能试验的计划和进度，并确保按时完成：设计、发放定单、制造和认可确保检具与零件的使用功能一致，符合GD&T，并包括KPC/PQC的测量验证检具能完整检查零件的各配合功能，及其GageR&R评估CMM测量报告，保证检具的精确性确保工装/设备符合GD&T的设计、公差要求，能生产出符合过程能力要求的零件M必须对模块分部件进行同等评审检具认可程序GP11任务号:11任务描述：目的在于装配和测试生产用零件、装配系统和整车，以进行设计和装配验证GP-11零件批准将确保零件问题得到识别和纠正，以便将零件波动对设计评估、制造和装配的影响减小到最低程度。GP-11包括供应商分析/开发/认证（ADV)计划任务的关键输出：根据SGM批准的图纸、模板、车型和其它工程设计记录制造Prototype样件对所有样件做KPC检验：取3个样件做全尺寸检验；进行所有材料测试、产品性能试验。提交上述报告至SGM认证工程师批准如零件不符合设计要求，与SGM工程师共同评审不合格零件，并制定纠正措施，通过SGM认证工程师批准后，才可交样如SOR规定，则要求设备和/或产品认证（ADV-DV和/或ADV-PV），并于交样前获得SGM认证工程师批准必须确保所有分供方运行GP11任务责任人：供应商任务时间：GP11计划PR#2之前GP11要求Prototype交样前过程FMEA任务号:12任务描述：目的在于确保已考虑并记录了过程可能产生的失效模式，通过实施RPN降低策略以减少发生缺陷的风险。这是一个动态的不断更新的文件任务责任人：供应商任务时间：初稿定点前样件/PPAP前更新PRN持续降低控制计划任务号:13任务描述：通过至少描述零件的全部KPC/PQC和KCC的控制方法。有助于生产符合顾客要求的产品交付内容：样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划任务责任人：供应商任务时间：概念批准在Beta样件前与PFMEA同步更新早期生产遏制GP12任务号:14任务的关键输出:供应商应在SGM规定的时间段内执行GP-12：使用试生产控制计划，明确遏制过程中负责人员，对（潜在）不合格立即采取遏制措施，在运输标签上使用绿点（高级管理层签署）代表合格性供应商必须记录在SGM生产区域内发现的任何不合格的根本原因以及需要增加的检验项目等纠正措施，并及时更新相关文件供应商应识别任何有关的更改并与SQE沟通满足推出标准时，退出GP-12所有分供方应遵守GP-12程序，并提前节点以保证一级供应商的GP-12进度任务描述：目的在于建立启动和加速期间的遏制计划，以便任何质量问题得以迅速在供应商处发现，而不被发运至SGM适用于所有在启动和加速阶段需要PPAP的新或更改零件任务责任人：供应商任务时间：PPAP时评审控制计划SGM指定时间段实施生产件批准PPAP任务号:15任务的关键输出:采购员订购PPAP零件SQE确定PPAP提交等级、样品数量和样品要求，并与供应商确定PPAP提交日期供应商在正式生产环境下生产指定数量的零件，并通过SQE的评审根据PPAP提交等级，供应商在PPAP提交日期前完成所有应提交文件以及所有试验要求和结果SQE评审PPAP提交文件并确定批准等级对临时或拒绝批准，供应商应及时制定/采购遏制和纠正措施，并通过SQE评审任务描述：目的在于确认供应商是否完全理解所有的顾客工程设计记录和规范要求，通过按报价生产速率进行的正式生产，以验证其过程有能力生产出符合以上要求的产品。任务责任人：SQE任务时间：PPAP提交日期前按节拍生产任务号:16任务描述：目的在于验证供应商在正常生产环境和满足顾客所有要求的条件下，零件的生产是否能够同时满足下列要求：1）PPAP列出的SGM对质量的要求2）一个工作日的合同生产能力3）SGM的日产量要求(基本产量/最大产量)同时还验证系统准备的其它要素，确保解决潜在的启动问题任务责任人：供应商任务时间：顾客正式生产/加速开始前8周按节拍生产任务的关键输出：经验教训任务号:17任务的关键输出:SQE应搜索经验教训网站，在关键方会议上公布结果，向Buyer提供副本，确保其列入RFQ启动会议时，SQE和供应商共同评审经验教训，将相关未关闭问题列入APQP问题清单供应商在开发DFMEA、PFMEA期间应使用经验教训信息在PR#2，3，4中，供应商应评审APQP问题清单中的新问题解决方案，并更新相关文件任务描述:应评审“GM全球经验教训数据库”中，和其它项目中学到的经验教训目的在于将以住项目中获取的知识最大化，且不再重复发生相同的质量或设计问题任务责任人：供应商任务时间：从定点策略会议至生产样件批准—GP11样件批准—GP11整改OTS零件交样OTS试验车辆制造及道路试验/台架试验合格?工程认可和资料归档发布OTS零件清单向选定的供应商订购OTS样品工程标准及要求提交寄清单,图纸,电子数据,标准技术规范,OTS交样要求GP11要求:尺寸检验,材质保证,发运标签供应商试制零件,进行台架试验GP11文件及零件审核合格?零件抽检(如需要)合格?ESBuyerDREESDRESQESupplierSQE/DRESQESuppler/BuyerT/VDRE认可流程:用于OTS的文件生产件批准--PPAP生产件批准--PPAP目的:生产件批