丰田生产方式

1丰田生产方式（ToyotaProductionSystem）★世界现场管理、生产管理经典★丰田汽车核心竞争力最权威作品★“日本工业复兴之父”大野耐一最重要作品本书是丰田汽车公司前副社长大野耐一先生最经典的作品系统揭开了丰田公司卓越的秘密，涵盖其及时化（JIT）、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念。它堪称是丰田核心竞争力的最权威作品，也是全球生产管理的最为重要的标杆，成为国际通用的企业教科书。2丰田生产方式的产生是日本汽车工业在二战以后死里求生中闯出路子。由于极度缺乏资金，必须减少在库，缩短生产周期。必须以小小的日本国内市场为对象的“多品种小批量生产”来对应欧美的“大批量生产”3引言1.何为丰田生产方式？2.丰田生产方式核心的内容是什么？4创造利润安定化生产外教部育交与规划流训学练习础基知认全员自改主外善研部流活究顾线动会问化指生导产样板线建设及推广费除浪消产时生产及生市化产超生衡化平难足缺管理的安定物质的安定质量的安定设备的安定人员的安定易TPS生产技术运用TPS生产实施过程全貌STPSTP51、丰田生产方式的基本思想基本思想：彻底消除浪费改善自働化准时化目标（降低成本、提高利润）低成本、高品质、高效率方法工具为达到目的：①只生产和销售满足市场需求的产品；②制造品质优良的产品；③制造更加便宜的产品；④建立可以适应变化的强有力的工作岗位；为世界提供更好品质的商品，更加便宜，更加适时适品·适量·适时6丰田生产方式的二大支柱:准时化（JustInTime）在必要的时候生产及运送必要数量的必要的产品实现准时化的手段：·拉动式生产·单件流·节拍时间自働化（≠自动化）后工序是前工序的上帝，有问题的产品不能流入下工序—产品质量是由各个工序创造的.·自动防错（愚巧化，防呆法）·自动化（智能化，机械化）实现自动化的手段：JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。7大纲一．TPS的理念(彻底消除浪费)三．TPS之自働化二．TPS之准时化四．自主改善81.利润与成本2.浪费的认识3.动与働4.真假效率5.开动率，动用率（设备安定化，TPM）一．TPS的几个概念：9－确保利润是重大目的之一通过确保利润，保障企业的存续和员工的生活确保利润企业经营的目的是制造利润10在不同的历史阶段，企业获得利润的方法是不同的。售价=成本+利润（计划经济时）售价—成本=利润（市场经济时）售价—利润=成本（精益思想）1113售价120元利润20元成本100元成本主义黑店！没有一点还价的余地。我要赚成本的20%，卖你120元，买不买随你！我只出100元，不然不买！成本降了一些，还可以赚一些。售价100元利润10元成本90元售价主义售价100元，我买了！售价100元利润20元成本80元利润主义（2）不降低成本就无法提高利润成本=售价-利润需求≤供给利润=售价-成本需求≤供给售价=成本+利润需求供给OK!卖了！虽然只卖100元，但还是要赚20元，所以成本要降到80元。12成本的构成外围：由制造方法产生变化内侧：单价相同购买零件费劳务费材料费能源费其他保全费13物品的流程1号机１３２2号机１３２3号机１３２4号机１３２手工作业机器时间15″5″15″5″10″10″20″10″1号机１４２2号机３3号机１２4号机手工作业机器时间15″5″15″5″10″10″20″10″４３若有30秒物品的制造方法和成本14实际效率表面效率和实际效率是不同的概念提高效率=降低成本吗？提高效率后生产量≥市场需求（生产过剩）=提高成本提高效率后生产量≤市场需求=降低成本减少作业人员：生产量≤市场需求=降低成本表面效率15整体的生产效率比个体的生产效率更为重要赛艇赛艇16开动率与动用率开动率与市场需求有关，不需要100%，动用率要100%与设备管理得好不好有指接关系17到处都有的浪费（MUDA）现象浪费（MUDA）的概念动作作业A浪费CBC纯作业：通过作业，增加附加价值的作业例：A装件紧固螺丝W点焊点P冲压制件等B不增加附加价值的作业：现在的作业条件下不增加附加价值，但不得不作业例：拿放工件，检验，物流等A浪费：作业中不必要的动作例：工序中的多余行走、多余的转身、空余等待、多余的搬运等浪费：用「只会增加成本的各生产要素」来表示可以说浪费是不增加附加价值的生产要素的总和18７大浪费⑦等待的浪费①制作过多的浪费②不良·手修的浪费③加工的浪费⑤库存的浪费⑥动作的浪费最大的浪费④搬运的浪费万恶之源！19如果生产过剩将会发生下面这样的浪费・需要放置场地・需要利润・产生搬运的浪费・材料、零部件先被用掉・电、油等能源的浪费・其他・发生质量不良时发生不必要的手修作业制作过剩的浪费20TPS生产追求的七个“零”目标7个“零”目标☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故21动与働2223在必要的时候，制造（搬运）必要数量的必要物品准时化生产③让工程成为流程②后工程领取①用必要数决定生产线节拍板看和运搬脉和经律自神动平准化生产（前提条件）排除浪费成本降低准时化的基本思考方法24实现“准时化生产”的方式均衡生产设备及生产线U型布局看板及后工序取用方式标准作业缩短生产过程时间？25当产量10台时，人员、库存都是很大的浪费。减少？有时产量增加又不能满足生产。产量103025151228日期123458月合计：400台20（1）按产品总量均衡产量的波动造成浪费的现象为确保生产，按30台最大产量准备人员及其他生产要素。序间不平衡，同样会产生如上26总产量没有减少，而人员及生产要素却减少了1/3，人员及库存减少了，成本降低产量123458月合计：400台20日期产量均衡的优点日产量都一样，按20台准备人员及其他生产要素就可以了TPS拉动式生产，工序间平衡，同样会减少浪费27节拍=20分A:〇〇〇〇B:ΔΔΔΔ（2）按品种和数量均衡品种、数量不均衡造成的浪费现象部件生产线节拍=20分〇〇〇〇ΔΔΔΔ整车装配线存在问题：如按准时化生产，后工序使用A时，生产B的工位等待，反之亦然。-----等待的浪费如各工序不等待，就会出现生产过剩而库存增加。----生产过多、过早的浪费、库存的浪费如减少生产能力配置，则无法满足生产需求28节拍=40分部件A:〇〇〇〇生产B:ΔΔΔΔ线1、生产能力配置可减少50%。2、各工序无等待现象。节拍=20分〇Δ〇Δ〇Δ〇Δ整车装配线平准化生产可以减少浪费，降低成本。3、没有中间库存。按平均节拍正常生产29v流水化工序生产方法ABC材料成品B材料成品AC2、设备布局（1）普通生产方法与流水化生产方法的区别v普通生产方法搬运的浪费在制品库存浪费制造过多、过早浪费30出口（2）丰田的设备布置钻床钻床钻床123铣床磨床钻床123鸟笼型布置孤岛型布置123丰田的U型布置入口12334直线型布置丰田回避的三种布置31推动式系统拉动式系统推动式生产方式与拉动式生产方式的区别3、拉动式生产32不能适应市场的变化，和顾客的需求的变化！一般生产方式的问题积压严重占用资金生产周期长反应速度慢需改变在生产方面容易产生大批量生产、生产周期过长，实行依据长期需求预测而制定的生产计划，不能充分对应变动3311Ｃ部品Ｂ部品必须事项：・分期分批地领取组装生产线方领取（１）．TPS所追求的生产形态必须事项：・平准化生产ABC组装生产线（后工程）必须事项：・小批量生产・短时间换模・多能工化Ａ部品零件生产线（前工程）34（3）实现拉动式生产的手段丰田生产方式最重要的特点是将所有的生产活动与实际需求紧密联系起来，系统中发生的每件事实际上都是为了满足确实的订单需求“看板”就是为了实现丰田生产方式第一支柱“刚好及时”的管理道具。35看板方式超级市场方式※所谓超级市场・能够让顾客在必要的时候，购买必要数量的必要物品的市场顾客不用购买不需要的物品，另一方面，市场要准备好物品，使顾客可以在任何时间购买任何数量的任何物品，超级市场就是从这一思考方法成立的・和药的经商的不同（丰田）应用于生产方式・将市场做为前工程，将顾客做为后工程来掌握仓库（店）・在必要的时候，去取必要数量的必要物品・要求低价、优质・前工程仅补充有需求的分量・低价制造、供给优质的物品后工程前工程看板的诞生36生产指令看板是从下一道工序提取的工件上取下来，返回工序内部，作为继续生产的指令。（4）丰田看板的种类零部件提取看板是从用完的工件或物料上取下被传递回上一道工序，以提取新的工件或物料的看板37ＡＣＢＡＣＢ前工程生产工程ＡＣＢ１３２货物准备场①③②(1)(2)(3)(4)(1)拿着看板去取(2)更换看板(3)搬运(4)放置①摘下看板②准备生产③和物品一起传送工序内生产看板的流程引取看板的流程看板的传递方法38------反复作业4、标准作业（1）标准作业及组成要素标准作业定义：以人的动作为中心，将高品质的产品（无不良），安全，有效的（无浪费）进行生产的做法。标准作业的前提：------以人的动作为中心39作业顺序：操作者最有效地将好产品生产出来的顺序标准作业三要素节拍T/T生产节拍作业顺序标准手持1天工作的时间=1天生产必要的台数标准手持：是指为了每个作业人员能够持续进行标准作业，而必须的生产制程内的在制品的数量40标准作业标准作业标准作业标准作业要领书说明标准作业顺序中各项作业的重点指导书说明标准作业中各项作业的细节和质量管理方法山积表进行人员安排和作业量调整的依据组合票观察、分析、记录作业顺序过程票标示作业人员、设备布置、物流过程的组合（2）标准作业文件组成及作用标准作业41发现问题发现浪费追究原因改善反复的作业标准作业标准作业(把握现状)对作业方法的整理标准作业与改善425、缩短生产过程时间（1）一个流生产立足于传送带方式追求没有等待的作业状态目的：减少中间在制品，缩短等待时间提高产品流动效率43（2）多技能工的培养节拍的变化意味着操作者的操作范围发生变化多工序操作与多机器操作×√现场操作者及管理人员的岗位轮换培训基地日常培训粗车铣床精车磨床5、缩短生产过程时间44（3）缩短作业转换时间(HF粉料换制程时间案例对比)将外部转换作业标准化只把该设备必要的部分标准化使用快速紧固件使用辅助用具推行同时作业利用机械的自动作业转换方式5、缩短生产过程时间45案例：FG料切換HF料所需作業時間及人手需求A.每項工作單獨進行:(2人作業,合計需要630MIN)1.洩料作業(2人)2.擠壓輪,刮刀,盛盤,過濾桶清潔(1人)5.清潔輪具(2人)7.入料前丙酮循環及洩料(2人)90MIN120MIN40MIN40MIN3.清含浸槽(1人)4.清裁剪機,检片台(2人)6.機台貼無鹵素基板(2人)8.叫料調黏,準備試制(2人)120MIN120MIN60MIN40MINB.合理化安排多項工作同時進行:(2人作業,合計需要510MIN)1.洩料作業(1人)90MIN5.清潔輪具(1人)40MIN2.擠壓輪,刮刀,盛盤,清潔(1人)120MIN3.清含浸槽(1人)120MIN7.入料前丙酮循環及洩料(1人)40MIN8.叫料調黏,準備試制(1人)40MIN6.機台貼無鹵素基板(1人)60MIN4.清裁剪機,检片台(1人)60MIN注:1.以A方式作业,总共所需时间为630MIN,作业方式调整后以B方式作业只需450MIN,在相同人力下，调整后比调整前可节省生产时间180MIN，以1台机平均线速11M/MIN计算可增加产量11M/MIN*180MIN=1980M46三个阶段-------省力化省人化少人化准时化（JUSTINTIME）----少人化通过实现高效率的准时化和自働化而实现----少人化少人化：在不降低生产效率的前提下，根据必要的生产数量，可以弹性进行作业人员调整的机制。（1）灵活的用工机制，（2）柔性的生产线47定义自働化是当生产有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力48目的是以更低的价格制造出更优质的物品自働化的基本原则危险！(１)在异常时能够明白并