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产品批次管理办法文件类型：管理制度文件编号：编制：审核：批准：发布日期：生效日期：文件修改记录修改日期修改内容摘要生效日期批准人备注XXXXXXXXXXXXXXXX文件编号管理制度版本D页码第2页共3页文件名称产品批次管理办法发布日期1目的为确保产品从原材料进厂到出厂交付在制造、周转过程中工序不漏、数量不差、产品不混，一旦发生质量问题能够迅速准确地查出原因，为追溯提供信息服务，把返修、报废的数量和产品交付用户后造成的损失控制在最低限度。2适用范围适用于从进料到产品售后服务过程的批次管理。3术语和定义3.1批次管理是产品从原材料投入到交付出厂的整个过程中，实行分批次的管理；3.2可追溯性：根据记载的标志追踪产品的制造过程、使用情况；3.3五清六分批：批次清、数量清、质量清、责任清、生产动态清；分批投料、分批加工、分批转工、分批入库、分批保管、分批装配；3.4批次的形成：3.4.1制作条件不变：a)同一生产线所生产的为一批；b)制作数量订定——例如：以订单数量确定，当一项产品订单数量大于2000件时，车间则将此批产品以每2000件件为一批，进行分批；c)依制作时间订定——例如：全月或全日所投数量为一批；3.4.2生产条件或来源组成变更——以更改初期三个月内的需求量为一批。3.4.3其他——依质检或工艺部门所指定的方式决定；4职责4.1质保部负责批次管理程序的归口管理；4.2质保部负责对批次管理工作实施监督，并负责质量异常产品的批次追溯及原因追查；4.3制造部负责产品批次管理,组织实施产品《工序流转卡》管理，协调、检查批次管理工作，对半成品、成品、在制品、装配和周转过程中的批次管理负责；4.4采购部仓库负责对仓库零部件保管、发放过程的批次管理；5批次管理基本原则5.1保证可追溯性一旦出现产品质量问题，通过产品及批次可追踪到：a.责任单位及责任者；b.产品出厂（或生产）日期；c.组装产品零部件（外购件）批次号；d.质量问题所涉及到产品的范围；5.2便于生产管理批次管理应结合产品特点，与生产组织形成相适应，便于在生产管理XXXXXXXXXXXXXXXX文件编号管理制度版本D页码第2页共3页文件名称产品批次管理办法发布日期中贯彻落实；5.3体现经济性批次管理应综合考虑生产任务、生产能力和管理费用等因素，达到经济合理；5.4应做到“四清”、“六分批”四清是：批次清、数量清、质量情况清、原始记录清；六分批是：分批投料、分批加工、分批检验、分批装配、分批保管，分批出厂；5.5生产线及有关部门，对生产过程中的产品质量和数量的数据统计，应以《工序流转卡》和《过程检验记录表》为主要依据；5.6发现不合格品批，应按批采取隔离措施，做出醒目的不合格标志，并报有关部门及时处理；6方法6.1外购件批次管理6.1.1不同批次的产品，应予分开交货或入库，否则，仓库应将不同批次的产品分开，并应在外包装上特别注明：a.外购器材应有批号和该批的质量证明文件；b.按批进行进货检验，并检查批次标志及其质量证明文件的符合性；c.按批次入库建帐，分别保管，将批次号记录在帐卡上，帐、卡、物相符，批次标志清晰，位置醒目；d.按批发放，执行先进先出原则，批次凭证齐全，手续完备；6.1.2仓库根据制造部下发的周生产计划进行配料，填写《配套记录表》，配套记录表备注栏注明所发零部件的批次（缸筒记录金工生产的批次号），若同一项产品使用有两个或两个以上批次零部件时，则车间产品生产批次须零部件批次来分配所投产品批次，（不同批次须分开的零部件有堵头、活塞杆、活塞、Y型圈）；6.1.3仓库在配套零部件时，同一零部件应采用同一批次，当数量不足时，应尽量采用同一供货单位的相邻批次的零部件或按有关规定执行；6.2在制品批次管理6.2.1金工车间根据制造部下达的生产计划领料生产，每项投入的缸筒数量按生产计划投入，每批次产品最大数量不超过4000件，以投入下料工序的日期为该批产品的批次号，由下料操作人员进行记录；6.2.2装配车间根据制造部下达的生产计划进行领料生产，每项投入的产品按订单数量进行投入，每批次产品最大数量不超过2000件，以投入清洗工序的日期为该批产品的批次号，由清洗操作人员进行记录，并将每项产品批次号登记在《配套记录表》上；6.2.3同一规格产品，同一天内投入两个或两个以上的批次时，第二批产品批次号后加A、B、C……分开，依次类推，在同一工作场地应避免同时加工两个批次的产品；XXXXXXXXXXXXXXXX文件编号管理制度版本D页码第2页共3页文件名称产品批次管理办法发布日期6.2.4在产品的生产、检验、流转、停放等环节，各相关部门和人员必须对产品进行标识，并在标识卡上注明产品信息、批次号等；6.2.5各相关的生产、检验、出入库、发运等记录中必须记录产品批次号，以便于追溯；6.2.6各车间所用《工序流转卡》、《过程检验记录表》按工艺流程周转，各工序加工后，由操作者填写合格数、报废数、批次号，批次号以《工序流转卡》上的批次号为准；6.3成品批次管理6.3.1客户有明确要求批次数量的，按客户要求批次数量进行组批编号；6.3.2若客户未明确，按制造部生产计划中产品数量组批编号；6.3.3各车间、仓库执行先进先出的原则，控制投入、产出数量及库存数量，尤其是控制不良零部件，杜绝盲目生产和零部件库存积压，避免出现混合批零部件、批次过多的现象；6.3.4成品入库应在入库单记录产品批次号，并对产品进行标识；6.4检验批次管理6.4.1按批进行成品检验和试验；6.4.2按批进行出货检验，并在《出货检验记录表》上记录产品的批次号；7批次号的设定7.1批次号的编制上例表示：2014年3月21日所投入生产的产品批号，最后一字母如当天内同一型号产品只投入一次，可不填入字母；7.2批次号与产品标识的关联7.3客户有明确要求批次号编制方法的，按客户要求编制批次号；7.4批次号应具有唯一性，不同日期投入生产的产品，批次编号应不同；P140321A年份月份日期以01、02、……11、12分别表示，如上例03表示3月以公元纪元的末两位数表示，如上例以14表示公元2014年以01、02……30、31分别表示，如上例表示21日以A、B、C……分别表示，如上例表示是同一天内投入同一型号的第二批产品备用批次号标记XXXXXXXXXXXXXXXX文件编号管理制度版本D页码第2页共3页文件名称产品批次管理办法发布日期8相关文件1《文件控制程序》2《质量记录控制程序》3《采购控制程序》9质量记录1配套记录表2工序流转卡3过程检验记录表4出货检验记录表5帐卡XXXXXXXXXXXXXXXX文件编号管理制度版本D页码第2页共3页文件名称产品批次管理办法发布日期质量问题追溯流程图产品实现的流程线路如下：零部件检验——零部件入库——仓库发料——装配（清洗--焊接---铆接--组装--磷化—喷漆）----包装（复测力—组装连接件—标识—检查外观—装箱）——成品检验---出货检验---发运，当产品出现质量问题或需要时，按此路线实现追溯。客户投诉查看不良品批次号查找工序流转卡查找过程检验记录表查找零部件检验记录表确定操作者、工艺参数根据产品标识上批次号找到对应的工序流转卡确定零件质量状况查找产品配套记录表根据工序流转卡上的批次号找到相对应的、过程检验记录表、配套记录表根据配套记录表上的批次号，找到与之对应的零部件检验记录表