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提高薄膜厚度极差达标率QC小组成果发布1小组简介2选题理由5原因分析8对策实施10巩固措施11总结与下一步打算4设定目标6确定主因7制定对策9效果检查3现状调查一、小组简介2017年，为了响应车间“改变面貌、提升能力、攻克难题”的QC小组活动号召，经自由组合、自主选题后，本小组于2017年6月18日正式组建。小组成员7人，其中管理技术人员3名，工段长2名，班组长2名，岗位员工2名。经讨论小组取名“蚯蚓小组”，我们的口号是“不怕苦，不怕累，刻苦钻研”。小组名称蚯蚓小组成立时间2017年6月18日课题类型现场型活动次数11次出勤率95%活动时间2017年6月-2018年2月姓名性别职务组内职务分工xxxx男流延班长组长全面负责、协调整体工作xxxx男工艺技术员副组长负责工艺技术策划与文档编制工作xxxx男车间主任组员负责小组活动中资源调配xxxx男主任助理组员负责小组活动中的技术指导xxxx男生产段长组员负责设备升级与改进工作xxxx男生产段长组员负责质量监控工作xxxx男流延班长组员负责数据的统计与分析工作。xxxx男流延员工组员负责攻关工作的现场实施和验证。xxxx男流延员工组员负责攻关工作的现场实施和验证。PDCA活动目录6月7月8月9月10月11月12月1月2月P选择课题现状调查设定目标原因分析确定要因制定对策D对策实施C效果检查A巩固措施总结与打算小组活动计划表小组简介计划进度活动进度二、选题理由虽然近几年膜按企业标准控制成品率稳步提升，但部分指标与更严格的内控标准仍有较大差距，厚度极差就是其中一项。实际生产中厚度极差内控不达标情况时有发生，如何提升厚度极差达标率一直困扰着车间。此外，厚度极差大易造成产品黑带、鼓棱等弊病，严重时造成废片。2015年因厚度极差造成废片近3万平米，损失20余万元，废片量在当年单项弊病中排名第一位。随下游产品升级，对膜质量要求日益升高。近两年客户多次投诉产品厚度极差大问题，并提出严格控制厚度极差的要求。面对严峻的市场压力，进一步缩小产品厚度极差已迫在眉睫。三、现状调查小组对2016年12月至2017年5月生产的1862轴产品厚度极差进行调查，对数据进行统计，确认薄膜厚度极差内控达标率仅为78.6%。序号品种合格（轴）不达标（轴）达标率（%）1200μm86726569.42175μm58710881.63160μm85989.44130μm71198.65其它2521693.76合计186239978.6序号品种频数（轴）累计频数（轴）频率（%）累计频率（%）1200μm26526566.466.42175μm10837327.193.53160μm93822.395.74130μm13830.396.05其它163994.01006合计399/78.6/由排列图可以看出厚度为200μm和175μm两个片种厚度极差不达标累计频率达93.5%。265108911666.4%93.5%95.7%96.0%0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%0306090120150180210240270300330360390200μm175μm160μm130μm其它频数（轴）累计频率（%）现状调查四、设定目标根据现状调查，结合小组能力认为能将200μm和175μm两个片种的厚度极差不达标率解决70%，因此本小组目标为：提高薄膜厚度极差达标率至92.6%以上。目标计算依据：【1862－26－373×（1－70%）】÷1862=92.6%70%75%80%85%90%95%现状目标78.6%92.6%五、原因分析横向张力大张力不匹配测量仪器误差大环境温湿度变化大嘴缝间隙过大前鼓处钢带振动精过滤压力大棉胶粘度波动大操作不到位调整位置不对应调整手法错误厚度极差大环法测料人机微调螺栓异常嘴缝形态变形过滤芯堵塞液膜干燥剧烈上干燥道风温过高序号末端原因确认内容确认方法负责人完成日期验证效果1前鼓处钢带震动大前鼓处钢带震动水平查阅设备资料，现场测量震动水平xxx7月15日不可抗拒因素2调整手法错误各班组在调整厚度极差时手法是否一致通过录像抽查、现场跟踪确认各班组调整手法。xxx7月20日非主因3调整位置不对应确认调整微调螺栓位置与膜厚度极差高点、低点是否有偏差抽取各班组调整前后产品厚度极差曲线，对比调整位置与极差波动点是否对应xxx7月26日主因4嘴缝形态变形确认流延嘴长期使用后嘴缝宽度、局部位置是否发生变化停车后用塞尺测量流延嘴嘴缝宽度与初始数据对比xxx8月12日主因5微调螺栓异常确认微调螺栓是否存在异常情况检查56条微调螺栓是否存在松动、损坏情况xxx8月12日非主因序号末端原因确认内容确认方法负责人完成日期验证效果6过滤芯堵塞确认过滤芯堵塞情况过滤罐放胶确认过滤芯堵塞情况，更换滤芯对比更换前后压力xxx8月14日非主因7横向拉力大确认横向拉力对厚度极差的影响调整不同幅宽后测试厚度极差变化情况xxx9月2日非主因8棉胶粘度波动大确认棉胶粘度波动情况连续测试棉胶粘度对比对厚度极差的影响xxx8月20日非主因9上干燥道风温过高确认上干燥道风温对厚度极差的影响确认不同干燥温度与厚度极差的对应关系xxx9月8日非主因10环境温湿度变化大确认环境温度是否波动情况确认不同时期环境温湿度与厚度极差情况xxx9月16日非主因11测试仪器有误差确认厚度测试仪是否准确用多个仪器进行比对标定xxx9月27日非主因经查阅资料，并与装备技术人员交流，确认前鼓处钢带多年了一直存在震动情况，震动水平无明显变化。受技术力量限制，结合钢带震动期间厚度极差存在合格情况的事实，小组将此项列为不可抗拒因素。2、调整手法错误频次一班二班三班四班方向角度方向角度方向角度方向角度第1次√45°√45°√45°√45°第2次√90°√90°√60°√120°第3次√45°√45°√45°√90°第4次√45°√90°√90°√45°通过录像抽查、现场确认，对4个班组厚度极差调节手法进行确认。经确认四个班组在调整厚度极差时调整方向正确，调整幅度符合生产二部单次调整不超过180°的要求，调整手法正确，因此此项不是主要原因。1、前鼓处钢带振动大3、调整位置不对应通过抽取20组调整数据，对比调整前后效果，其中出现6次位置不对应情况。调整位置不对应造成厚度极差不变甚至增大，导致再次调整的难度变大，是厚度极差大的主要原因。调整效果1次2次3次4次5次6次7次8次9次10次调整前极差99109111012111010调整后极差766991298127是否对应是是是否是否是是否是调整效果11次12次13次14次15次16次17次18次19次20次调整前极差129109912119910调整后极差101212711766126是否对应是否否是是是是是否是4、嘴缝形态变形95100105110115120125135791113151719212325272931333537394143454749515355嘴缝宽度形态图初始值当前值用塞尺对流延嘴缝进行测试，并与初始嘴缝形态进行对比。发现当前形态与最初形态在多个位置出现较大变化，嘴缝形态变化直接影响了棉胶液铺展效果，是厚度极差变大的主要原因。5、微调螺栓异常流延嘴上56条螺栓进行逐一检查，确认是否存在松动、受损情况的螺栓。微调螺栓无明显松动受损情况，此项不是主要原因。6、过滤芯堵塞对过滤芯进行反冲洗，确认过滤芯中杂质较少。然后通过更换新的过滤芯对比统一泵速下更换前后过滤压力，经确认过滤芯内杂质较少，且更换前后压力一致，此项不是主要原因。泵速压力15HZ20HZ25HZ30HZ35HZ更换前（MPa）0.100.100.110.130.15更换后（MPa）0.100.100.110.130.15螺栓位号12345678910螺栓状况正常正常正常正常正常正常正常正常正常正常螺栓位号1112---4950515253545556螺栓状况正常正常正常正常正常正常正常正常正常7、横向拉力大调整不同拉力检测厚度极差变化情况，我们用片边的宽窄来作为依据。片边宽度越大张力越大，反之越小。横向拉力与厚度极差无明显对应关系，不是主要原因。8、棉胶粘度波动大每班监测棉胶粘度一次，确认棉胶粘度波动情况。棉胶波动较小稳定在35±2s范围内，且棉胶小幅波动与厚度极差无相关性。此项不是主要原因。片边宽度厚度极差（μm）第1轴第2轴第3轴第4轴9cm6851010cm1067911cm866712cm7987日期监测内容早班中班夜班8月18日粘度（s）353534厚度极差（μm）81068月19日粘度（s）333537厚度极差（μm）11768月20日粘度（s）353635厚度极差（μm）81299、上干燥道风温过高确认不同上干燥道风温条件下，产品厚度极差数据，对比风温对厚度极差的影响。不同上干燥道温度对产品厚度极差无明显影响，上干燥道风温过高不是主要原因。10、环境温湿度变化大经确认生产环境均在控制范围之内，对比不同环境下产品厚度极差情况。不同环境条件对产品厚度极差无明显影响，不是主要原因。环境条件温度℃厚度极差μm第1轴第2轴第3轴第4轴1908961027511866360810105环境条件温度℃湿度%厚度极差μm第1轴第2轴第3轴第4轴123358891022245896632555896511、测试仪器误差大用光学测厚仪和立式测厚仪、千分尺三种测试工具分别取3轴片样，对厚度极差测试结果进行对比，厚度测试仪数据准确，此项不是主要原因。测试仪器厚度极差（μm）第1轴第2轴第3轴光学测厚仪12109立式测厚仪12109千分尺12119七、制定对策序号主要原因对策目标措施责任人地点完成日期1调整位置不对应增加对应参照物与对应点调整位置对应精确1、现场建立调整标尺，按标尺位置调整微调螺栓；2、调整样片粘贴一二次切边，粘贴后与标尺对应。王佳强流延嘴大窗8月28日2嘴缝形态变化重新调整嘴缝恢复原有宽度形态重新调整流延嘴，使嘴缝恢复原有形态石明章流延嘴9月25日八、对策实施1、调整位置不对应为使每次调整点与产品厚度极差大的点能够对应，小组在流延嘴大窗现场制定了调整标尺。同时制定新方法，要求员工调整厚度极差时将调整样片粘贴上一二次切边，粘贴后与标尺对应，标尺与微调螺栓对应，然后进行调整。调整效果1次2次3次4次5次6次7次8次9次10次调整前极差1091091191210910调整后极差7666789867是否对应是是是是是是是是是是调整效果11次12次13次14次15次16次17次18次19次20次调整前极差10912914121191010调整后极差76871177676是否对应是是是是是是是是是是对策实施对策实施一个月后，统计236轴产品厚度极差达标率提升至87.7%50%55%60%65%70%75%80%85%90%95%100%活动前采取措施1后78.6%87.7%利用停车时机，小组对流延嘴嘴缝形态进行重新测量、调整。将出现的异常点进行恢复。2、嘴缝形态变化对策实施95100105110115120125135791113151719212325272931333537394143454749515355初始值调整前调整后对策实施50%55%60%65%70%75%80%85%90%95%100%活动前采取措施1和2后78.6%93.2%恢复嘴缝形态后，统计305轴产品厚度极差达标率，达标率提升至93.2%九、效果检查小组采取精确厚度极差调整位置和恢复流延嘴嘴缝形态两项措施后，统计2017年11月至2018年1月共计554轴产品，厚度极差达标率由活动前的78.6%升至活动后的94.2%，超额实现了92.6%的小组目标。50%60%70%80%90%100%活动前目标活动后78.6%92.6%94.2%1、小组活动目标效果检查效果验证期间客户未投诉过产品厚度极差超标问题。并反馈抽检样品的厚度极差达标率有所上升，一定程度上认可了改善效果。薄膜厚度极差达标率提升期间，未产生厚度极差或因极差大导致的黑带、鼓棱问题，产