石材反打工艺流程

石材反打工艺流程一、工艺流程图石材反打工艺流程图二、工艺流程详解2.1、石材选型根据所要制作的预制外墙板选定石材的尺寸、规格。一般情况下，石材短边不大于600mm，长边在600~800mm范围内。石材的厚度为25~30mm。（图1为石材的样品图片）混凝土的饰面石材的种类，花岗岩居多，也有砂岩和大理石，石灰岩等，但无论何种石材，都需要特殊注意避免那些潜在的裂纹，多年风化，易受冻害以及容易出锈斑石材背面开孔涂刷界面剂组装模板石材选型安装锚件铺设石材石材缝隙处理绑扎钢筋浇筑混凝土平仓、压光蒸汽养护拆除模板吊运石材表面处理成品保护的石材原料。图1石材样品2.2、石材背面开孔因石材密度较大（约为2600~3100Kg/m³），故在采用反打技术时，应在石材背面预埋锚件，锚件形式如图2所示。背面锚孔作业时应在石材背面划出锚件定位线，并根据锚件的实际尺寸、预埋深度定出打孔位置。钻头角度应为斜向45度，深度20mm，为防止将石材打穿，可以在钻头指定位置做出标记。在孔内注入植筋胶后将锚件安装到孔内。图2锚件的形式图3石材背面开孔图4安装锚件2.3、涂刷界面剂石材务必要做背面处理，目的有三：一是杜绝石材直接与混凝土接触表面而出现的泛碱白桦现象；二是吸收石材与混凝土因热膨胀率不同而发生的微小相对变位；三是预防没有锚固部分石材发生裂缝断裂时的掉落。在石材背面用毛刷均匀涂刷界面剂，完成后进行石材背面界面剂的晒干。在晒干时，应将石材搁置在干净、整洁的木方上，以保证石材面不被破坏及污染。图5涂刷界面剂图6石材晒干及成品保护2.4、组装模板在就位好的模板内用滚筒涂刷脱模剂，保证脱模剂在混凝土接触面上涂抹均匀。要求表面无油脂堆积，手指涂抹无油污沾粘，模板表面仅薄薄一层即可。在模板安装前应在模板底部粘贴海绵条，防止漏浆。用螺丝将底模与模台固定，然后用螺丝将各个模板连接，归方校正后，紧固螺丝，并用磁盒固定侧模板及顶模，要求两个磁盒间距不大于1000mm。严禁出现由于螺丝未紧固或紧固不严、磁盒固定不牢固而造成的跑模现象。模板底部粘贴海绵条，防止漏浆。图7组装模板2.5、铺设石材先根据设计图纸中的石材排布情况在模台上进行分割线的粘贴，将每块石材的安装位置准确定位。根据定位分割线进行石材的排布，将石材紧密的拼接在一起，两块石材中间加入石材分隔条，保证两块石材之间的间隙均匀。石材铺设完成后，在石材之间的缝隙及石材与模板之间的缝隙打胶，以防止混凝土发生渗漏，污染石材。图8石材排布图9打胶图10石材分隔条2.6、绑扎钢筋根据图纸要求将构件所需钢筋进行切断、成型，并按照规格、型号、长度分类堆放，便于查找。钢筋绑扎人员根据图纸对所需钢筋进行规格、型号、长度、数量的检查，无误后进行绑扎。在吊点位置应设置补强钢筋。2.7、浇筑混凝土布料时应均匀布料。布料完成后，人工进行混凝土的基本平整。在将混凝土基本平整完成后进行混凝土的振捣，振动棒操作时要做到“快插慢拔”。振动棒振捣时间控制在每一点20—30秒，以混凝土表面不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。2.8、混凝土的平仓、压光在混凝土浇筑完成后，用铝合金刮尺初步刮平表面并打平压实。漏浆部位在平仓时应及时进行清理，以降低后期拆模难度。混凝土压光操作在混凝土初凝后进行首次压光，初凝后用刚抹子进行压光作业。压光作业时从一侧开始，从前往后倒退作业。一次压光作业完成待混凝土终凝后对构件表面进行二次压光，操作顺序同一次亚光。要求压光完成后混凝土构件表面平整度2米靠尺测量，不超过3mm，构件表观质量平整光滑无空隙，无铁板纹路。2.9、构件的蒸汽养护压光完毕使用养护罩进行蒸汽养护，采用养护罩封闭构件，尽量减少表面混凝土的暴露时间，防止表面水分蒸发。养护时间控制在8-10小时。蒸汽养护时应采取必要的温控设施，使蒸养温度控制在50度。2.10、拆除模具构件在拆模过程中必须使用专用拆模工具，在混凝土强度达到设计强度的75%才可以拆模，保证混凝土构件在拆模过程中不被损坏。在拆模过程中不可暴力拆模，致使模板严重变形、翘曲。将拆除的模具用铲刀将表面的混凝土及时清理干净，以备循环使用。拆除模具是应注意做好成品保护，防止构件缺棱掉角。2.11、起吊构件起模强度需达到设计要求，使用专用吊具进行起吊。起吊前应检查吊钩、U型环及钢丝绳的使用状态，如有破损应及时更换。吊钩安装必须牢固，防止松钩造成构件损坏及安全事故。起吊时应缓慢，保持钢丝绳竖直。起吊时应注意墙板底部成品保护，在起吊时应在墙板底部放置木方和胶垫。图11起吊2.12构件堆放及冲洗构件起模后应用高压水枪对石材表面进行冲洗，将石材表面及缝隙的混凝土浮浆冲洗干净。构件采取立式堆放，底部应放置两根通长木方，并放置柔性材料加以防止构件与硬化地面接触造成构件缺棱掉角。图12成品堆放图13石材冲洗