化工厂齿轮减速机维护检修规程8

1奥克化学股份有限公司化工厂齿轮减速机维护检修规程第八册2目录第一章总则第二章检修周期和检修内容第三章检修方法及质量标准第四章试车与验收第五章维护及常见事故处理3第一章总则本规程适用于化工厂用渐开线圆柱齿轮、圆锥齿轮、涡轮、蜗杆减速机的维护和检修。第二章检修周期和检修内容一、检修周期：检修类别小修大修检修周期324～36二、检修内容：1.小修⑴清除机件和齿轮箱内油污及杂物；⑵检查更换密封圈、润滑油、填料等；⑶检查更换传动皮带、皮带轮、联轴节、键等；⑷检查齿轮的啮合及油泵供油情况；⑸检查紧固各部位连接螺栓。2.大修⑴包括小修内容；⑵解体检查齿轮、涡轮、蜗杆等部件的磨损情况，磨损严重的机件应修理或更换；⑶检查更换轴承或调整轴瓦间隙；⑷检查轴的磨损、弯曲度，不合格的修理或更换；⑸修理或更换冷却、润滑系统；4⑹检查或修理基础；⑺油漆。第三章检修方法及质量标准一、机体;1.机盖与机体的部分面应平整光滑、保证装配严密，可用塞尺检查剖分面的接触密合性，即用小于0.05毫米的塞尺插入深度不得大于剖分面的1／3。2.上盖与机体不得有裂纹，装入煤油检查不得有渗漏。二、渐开线圆柱齿轮：1.齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷；2.齿轮啮合处的工作面即齿高与齿宽上的剥蚀现象不大于20%；3.齿轮装配后啮合必须正确，其接触面积应符合表1的规定。表1名称精度等级789接触面积沿齿高不少于（%）454030沿齿宽不少于（%）6050405a-正确啮合b-中心距过大错误！链接无效。错误！链接无效。错误！链接无效。c-中心距过小6d-扭斜图1圆柱齿轮齿表面的啮合接触面积分布图4.齿轮啮合的侧间隙应符合表2规定；表2单位：毫米名称中心距～50﹥50～80﹥80～120﹥120～200﹥200～320﹥320～500﹥500～800﹥800～1250侧间隙0.0850.1050.130.170.210.260.340.425.齿轮啮合的顶间隙为0.2～0.3（ｍ为法向模数）；6.用压铅法检查齿轮的侧间隙和顶间隙如不符合第4、5条规定者，可按表2及第5条修正中心距来实现（见图2）；7图2７.两齿轮的中心距极限偏差应符合表3规定；表3单位：毫米名称中心距～50＞50～80＞80～120＞120～200极限偏差±0.060±0.080±0.090±0.105名称＞200～320＞320～500＞500～800＞800～1250极限偏差±0.120±0.160±0.180±0.2008.齿轮中心线在齿宽上的不平行度不大于表4规定；表4单位：毫米8精度等级法向模数齿轮宽度～55＞55～110＞110～160＞160～220＞220～320＞320～450＞450～63071～300.0170.0190.0210.0240.0280.0340.04081～300.0210.0240.0260.0300.0360.0420.05092.5～500.0260.0300.0340.0380.0450.0520.0609.齿轮轮缘的径向跳动不大于表5规定；表5单位：毫米精度等级法向模数齿轮直径～50＞50～80＞80～120＞120～200＞200～320＞320～500＞500～800＞800～125071～300.0320.0420.0500.0580.0700.0800.0950.11581～300.0500.0650.0800.0950.1100.1200.1500.1909＞2.5～500.0800.1050.1200.1500.1800.2000.2400.300910.齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合表6规定。表6单位：毫米圆周线速度≤2米／秒＞2米／秒＞6米／秒最大允许磨损值0.24m0.16m0.10m注：m为法向模数。三、圆锥齿轮:1.齿轮必须光滑、无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷；2.齿轮轴中心线夹角极限偏差应符合表7规定；表7单位：毫米名称节圆锥母线长度≤50＞50～80＞80～120＞120～200＞200～320＞320～500＞500～800轴线夹角极限偏差±0.045±0.058±0.070±0.080±0.095±0.110±0.1303.齿轮中心线的位移度不大于表8规定，其位移度检查方法见图4；10图4圆锥齿轮中心线位移度的检查方法表8单位：毫米精度等级端面模数节圆锥母线长度≤200＞200～320＞320～500＞500～80071～160.0190.0220.0280.03681～160.0240.0280.0360.04592.5～160.0300.0360.0450.0554.齿轮啮合的侧间隙应符合表9规定；表9单位：毫米11名称节圆锥母线长度≤50＞50～80＞80～120＞120～200＞200～320＞320～500＞500～800侧间隙0.0850.1000.1300.1700.2100.2600.3405.齿轮啮合的顶间隙为0.2～0.3m（m为大端模数）；6.齿轮节圆锥顶的位移度不大于表10规定；表10单位：毫米精度等级端面模数1～2.5＞2.5～6＞6～10＞10～16＞16～3070.0300.0450.0600.075——80.0380.0580.0800.0950.1209——0.0750.1000.1150.1607.用涂色法检查齿轮的啮合区域，正确啮合的接触斑点应布满于大齿轮侧面的中间部分，并接近于小端，其接触面积应符合表11规定；表11名称精度等级789接触面积沿齿高不小于（%）605040沿齿宽不小于（%）6050408.齿轮因啮合不贴实，可在大齿轮上修正齿形来调正，其修正极限面积应符合表12规定；表1212名称精度等级7~89齿宽面积（%）40——修正方法研磨或刮后研磨刮或锉后刮配9.锥齿轮齿顶圆锥的径向跳动应不大于表13规定；表13单位：毫米公称尺寸（运动）精度等级789大端分度圆直径≥40～1000.0250.0500.080100～2000.0300.0600.100200～4000.0400.0800.120400～8000.0500.1000.150800～20000.0700.1200.20010.齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合表6规定。四、蜗轮、蜗杆：1.蜗轮、蜗杆的齿形表面不得有裂纹、毛刺、严重划痕等缺陷；2.蜗轮、蜗杆啮合的侧间隙应符合表14规定；表14单位：毫米名称中心距40～8080～160160～320320～630630～1250侧间隙0.0950.1300.1900.2600.3803.蜗轮、蜗杆的顶间隙应为0.2～0.3m（m为模数）；4.蜗轮、蜗杆的啮合接触斑点应占蜗轮齿工作面的35～50%，正确的接触位置应接近蜗杆的出口处，不得左右偏移（详见图5）；13a—正确啮合b—蜗轮向左偏移c—蜗轮向右偏移5.蜗轮蜗杆中心距的偏差如图6所示，其极限偏差量应符合表15规定；14图6L≠A（A为中心距）表15单位：毫米精度等级中心距40～8080～160160～320320～630630～12507±0.042±0.055±0.070±0.085±0.1108±0.065±0.090±0.110±0.130±0.1809±0.105±0.140±0.180±0.210±0.2806.蜗轮蜗杆中心线的不垂直度如图7所示，其中心线在齿宽上的不垂直度应不大于表16规定；图7a≠900L≠Ab≠0表16单位：毫米精度等级轴向模数1～2.52.5～66～1010～1616～3070.0130.0180.0260.0360.05880.0170.0220.0340.0450.07590.0210.0280.0420.0550.095157.蜗轮中间平面与蜗杆中心线的偏移如图7所示，其偏移量的检查方法如图8，其极限偏差量应符合表17规定；表17单位：毫米精度等级中心距＞40～80＞80～160＞160～320＞320～630＞630～12507±0.034±0.042±0.052±0.065±0.0808±0.052±0.065±0.085±0.105±0.1209±0.085±0.106±0.130±0.170±0.200a—用样板检查b—用挂线检查图8蜗轮中间平面与蜗杆中心线之间的偏移量的检查方法8.蜗轮节圆处齿厚磨损的最大允许值应符合表6规定；9.蜗轮齿圈的径向跳动不大于表18规定；表18单位：毫米16精度等级蜗轮分度圆直径≤50＞50～80＞80～120＞120～200＞200～320＞320～500＞500～800＞800～125070.0320.0420.0500.0580.0700.0800.0950.11580.0500.0650.0800.0950.1100.1200.1500.19090.0800.1050.1200.1500.1800.2000.2400.300五、轴：1.轴及轴颈不应有毛刺、划痕、碰伤等缺陷；2.轴颈的不柱度和椭圆度应不大于0.02毫米；3.轴颈处的不直度应不大于0.051毫米，其它部位的不直度应不大于0.04毫米/米；4.安装轴承处的轴颈光洁度应不低于▽7；5.轴上键槽磨损后，在结构及强度允许的情况下，可在原键槽1200位置上另铣键槽，键槽与轴的中心线不对称度不大于0.03毫米。6.轴的表面及与密封件配合处有严重磨损或轴产生裂纹应更换。六、滚动轴承：1.拆装滚动轴承应使用专用工具，严禁直接敲打；2.检查滚动轴承如发现如下情况的任一项者，便应更换：⑴轴承内外圈滚道、滚动体、保持架有麻点、锈蚀、裂纹；⑵轴承转动时有噪音，或滚子过分松动。3.轴承装入轴颈后，其内圈端面必须紧贴轴肩或定位环，用0.5毫米塞尺检查，不得通过；174.轴承内圈与轴的配合，外圈与轴承的配合，按表19选用；表19向心球轴承和向心推力轴承推力滚子轴承内座圈与轴配合外座圈与轴承座配合内座圈与轴配合外座圈与轴承座配合gc,gdGd,Dgb,gcGd,D5.与滚动轴承外圈配合的孔光洁度应为▽6。七、滑动轴承：1.轴瓦与轴承座的配合为D∕gb，光洁度为▽6；2.轴瓦与轴的配合为D4∕dc4，光洁度▽7；3.轴瓦间隙应符合表20规定；表20单位:毫米轴颈直径50～80﹥80～120﹥120～180﹥180～220～轴瓦间隙0.100～0.1800.120～0.2100.140～0.2450.165～0.2854.用涂色法检查轴瓦接触面积，每平方厘米应不小于2点，且在下瓦中部60～900范围内接触；5.轴承合金不得有脱壳、裂纹、砂眼、破损、气孔等缺陷。九、密封圈：1.发现密封圈老化、变形、磨损及损坏时应予更换；2.装配前应检查调整密封圈内镶嵌弹簧的松紧程度，涂以适量润滑脂，安装时注意正反向。第四章试车与验收18一、试车前的准备工作:1应检查润滑油的牌号及液面，必须符合规定；2.应先用手盘动，使其运转几周，确认转动灵活平稳，才能启动。二、空载试车：1.各密封处、结合处不应有渗油现象；2.各连接件、紧固件应连接密封可靠，没有松动现象；3.运转平稳，不应有振动和冲击声音；4.油泵供油情况正常；5.可换向工作的减速机，应在正、反旋转方向分别试车；6.试车时间不少于1小时，正反向试车各不小于1小时。三、负载试车：1.油温最高不超过60℃，滚动轴承最高温度不超过70℃，滑动轴承最高温度不超过65℃；2.负载试车时间不得少于2小时；3.新换齿轮在负荷试车后，应换去润滑油，清除磨损下来的金属末；4.齿轮啮合良好，无异常杂音；5.检查振动情况，振幅应不大于0.08毫米。四、验收：检修质量符合本规程标准，检修记录齐全、准确，办理验收手续，交付生产。19第五章维护及常见故障处理一、维护：1.各机应按制订的使用操作规程工作，不准超载、超速运转，安全设施齐全；2.机体表面应保持清洁；3.露天工作应有防雨、防晒装置；4.检查油位、定期加油、严格执行润滑管理制度；5.长期停车后，开车前应用手或工具盘车检查，确认灵活后，才可启动；6.运转中经常检查各部温度、振动及密封处情况，发现异常，应立即停车处