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供应商评审报告公司資料公司名稱:產品:資料日期:資料提供者:職位:1.0一般信息1.1公司地址:1.2公/私有制:1.3成立日期:1.4去年營業額:1.5預估今年年度營業額:2.0管理層聯絡人E-Mail地址電話2.1主席或總裁:2.2董事長:2.3銷售副总或經理2.4制造副总或經理厦门市宝龙达光电技术有限公司XiaMenBitlandOptoelectronicTechnologyCo.,Ltd2.5品質副总或經理2.6物料副总或經理3.0制造基地信息(主要制造地或支援宝龙达的制造地)地点1地点2地点33.1制造地點(城市﹐國家)3.2總經理3.3產量3.4产能概况说明3.5工廠廠房面积3.6厂房属性（自有/租凭）3.7計划擴充的廠房面积3.8若計划購置新設備﹐預期投产日4.0產品描述4.1主要產品,服務专长.4.2大量生产、原型生产或试生产5.0顧客/供應商/分包商5.1前3大客戶5.2前3大市場產品5.3前3大供應商及所采購的產品6.0品質體系,安全及规范的符合性6.1ISO9001:2000認証,証書編號及認証日期6.2ISO140001認証,証書編號及認証日期6.3通過OHSAS18000認証6.4通過QC0800007.0員工人數7.1總人數7.2設計研發人員7.3工程人員7.4制造人員7.5品質人員7.6行政人員表格编号：QR－PR－025保存期限：三年不合格條件性通過水平D水平C水平B水平A体系的规范性,文件/记录的控制130~60%60%~70%70%~80%80%~100%ROHS管理230~60%60%~70%70%~80%80%~100%供应商管理及来料检验100~60%60%~70%70%~80%80%~100%新产品开发/规划120~60%60%~70%70%~80%80%~100%過程控制310~60%60%~70%70%~80%80%~100%可靠性測試﹐檢驗和失效分析100~60%60%~70%70%~80%80%~100%库存管理200~60%60%~70%70%~80%80%~100%客户支持和改善措施90~60%60%~70%70%~80%80%~100%总计12800结果0%供應商评鉴34567912非常有限／没有实施評估項目评估细项自评评分宝龙达分數評鑒標准完全实施完全通過充分1供应商评分指导供应商评估评分标准分数0流程及文件不充分实施证据05101520253035体系的规范性,文件/记录的控制ROHS管理供应商管理及来料检验新产品开发/规划過程控制可靠性測試﹐檢驗和失效分析库存管理客户支持和改善措施供应商评鉴供应商品质管理评估(SQM)公司名称:产品:制造地点:供应商自我评估日期:宝龙达稽核团队:自我评估提供人:稽核日期:职位:宝龙达现场稽核须描述流程，提供文件号码，责任部门供應商實際狀況宝龙达稽核评分最终得分（％）1.0体系的规范性，文件／记录的控制1.1是否有推行涵蓋ISO9001:2000所有要求或同等標准要求的質量體系并有相關的程序文件?1.2是否有一個最新的書面的質量方針并且有証據表明此質量方針在組織內部的所有階層都已被傳達﹑理解且執行?1.3是否進行定期的管理評審涵蓋，并对所有的質量體系要素及其績效并对评审进行监控和改善.并由有資格的審核員來評定質量體系的符合性并且將審核結果報告給管理層進行評審．1.4是否有一個對質量管理體系進行全面描述的品質手冊并在手冊中對管理職責進行明確的書面定義?1.5供应商是否建立了文件控制程序？1.6供应商是否清楚地识别了其文件的现行版本状态?1.7文件控制程序是否定义了有效文件的相关版本是可被获得使用?1.8供应商是否定义了对外来文件的识别和控制其分发的流程?1.9供应商是否定义了作废文件的识别和防止其被非预期使用的流程?1.10供应商是否定义了对临时文件的使用和管控流程及其有效期限？1.11供应商是否建立了记录控制程序？1.12供应商是否定义了记录的标识,填写,及修正方式?供应商是否定义了记录的搜集,储存,保护?供应商是否定义了记录的保存期限与处置方式?1.13是否有一個公司范圍的培訓流程用于新員工或合同工培訓﹑員工技能培訓和對產線員工進行定期的再培訓或重定位,以及员工资格认证,资格再鉴定.2.0ROHS管理供应商自我评鉴供应商评分2.1是否建立有效RoHS管理體系並已指派負責人員?2.2是否提供了RoHS管理體系和環境有害物質方面的培訓教材)，如規章制度，客戶要求等等？2.3貴司是否已經同意並簽署了BITLAND規定之環境保證書並承諾其產品符合ROHS要求？2.4是否有針對產品，製程和原物料之環境有害物質的限制使用訂定了綠色產品規範並定義在設計標準和材料規格中?2.5綠色產品規範中,環境有害物質禁止或限制使用的管制項目是否涵蓋ROHS之法規要求和符合BITLAND標準?2.6是否有產品和材料定義的規範，從而能快速有效地區分出綠色產品和材料？2.7是否有規定在量產前審核確認綠色產品的材料清單以保證每個材料和整個產品都符合ROHS的法規和客戶要求？2.8綠色材料的承認過程中，是否要求供應商提供其產品關於環境管理物質的檢測資料（測試報告）?2.9是否有材料料號定義的規範，從而能保證同一料號下的各種零件都符合約樣的綠色材料等級？2.10綠色產品中是否包含一些不在BOM表上的耗材品，比如酒精、錫膏和錫絲？是否有針對這些耗材品的RoHS管理方案？2.11供應商是否提交了對於其產品符合RoHS法規和測試資料真實準確的保證？2.12生產線是否有專用於生產綠色產品？2.13如果採用共用設備，是否採取了防止污染措施並得到確認？2.14是否訂定合理的操作規範以防止在操作中混用和誤用禁用物質或其他材料?2.15對於不良品和退修品，是否訂定合理的操作規範以防止在操作中混用和誤用禁用物質?2.16是否有綠色產品/材料和環境有害產品/材料的鑑別管控？2.17是否訂定環境有害物質相關之來料檢驗流程？2.18委托外部進行測定時，是否有外部實驗室之選定基準？2.19是否已對倉庫中含環境有害物質之原材料的庫存加以妥善監管？2.20是否有要求供應商必需告知如產品的製造地、製程、原物料、零組件或組裝工法之變更?2.21如有上述變更時，是否要求再次提供測試報告並對環境管理物質再進行評估？2.22是否有政策來保存ROHS管理體系的相關記錄和測試資料，要保存多長時間？2.23是否所有無鉛製程中所用之元件和主板都已符合客戶關於可靠度測試之標準及耐溫要求？3.0供应商管理及来料检验3.1是否有一個程序和相關記錄表明有一個適當的供應商評鑒流程,此流程必须包括供应商的日常管理和资格认证和再认证.3.2是否有受控的合格供應商名錄并且有建立系統以防止未經認可的物料來自未經批准之供應商?3.3是否有一個適當的供應商評級系統表明供應商的關鍵績效指數已被測量和分析并且有証據顯示已采取措施持續改善績效?3.4來料檢驗遵循何種抽樣檢驗計划和允收標准?(比如﹕MIL-STD,AQL...)3.5是否明确定义来料检验的处理流程.3.6IQCWI中是否有一個程序和相關記錄表明來料的質量指標已被測量和分析?3.7来料不合格品是否被適當標識﹑隔離﹑確認和分析并且采取了持續改善措施?3.8是否有一個不合格品特采使用的流程并且能提供不合格品被特采使用的証明文件?3.9IQCWI中是否有一個程序和相關記錄表明來料的質量指標已被測量和分析?3.10是否有一個書面的程序清楚地定義物料的儲存期限和/或特殊的儲存要求并且有系統嚴格跟蹤其有效期?当超出有效期时,物料的处理措施.4.0新产品开发/规划4.1是否有一個書面的產品開發流程并且按照產品開發計划執行?是，依据《设计开发控制程序》4.2是否有一個專案計划以確保每個產品開發項目都有基於事實的工作量﹑工程能力,设备,其它制造資源和進度計劃方面的估計,以保证满足向BITLAND的需求是，《开发项目书》4.3是否有一個品質計划用于每個產品或項目特定的質量保証活動?有，《QC工程图》4.4是否有項目監控和控制的實際運作以確保對項目狀態和進展適當的管理可見度并且通知客戶潛在的計劃延遲?有，《开发项目书》4.5对于新产品推出及/或新产品运行的核准流程,首件测试是否为其中的一个正规环节？是4.6是否有書面的程序用于控制包括用於計算機輔助設計的開發和設計工具及軟件并且保証用於每個專案的軟件開發工具都有相關方的共同批准?空缺，不太了解具体要求4.7是否根據設計計划在設計的適當階段由合適的職能部門對設計進行審查并且有正式的和書面的設計審查記錄?是，《开发项目书》中新产品评审及试产评审4.8是否有記錄証明在設計的適當階段有進行產品確認﹑鑒定和驗証以保証設計輸出滿足設計輸入的要求?有，工程图设计，及工程图模拟装配4.9是否有適當的實際運作﹑方法和資源用于產品開發過程的質量保証包括開發過程中的缺陷/過失管理和對一些未決問題及行動點的跟蹤?有4.10是否有一個產品維護流程包括適當的書面程序用于糾正識別的缺陷并在產品可制造性﹑成本效用﹑可靠度等方面對產品進行管理?有，《开发项目书》中新产品评审及试产评审4.11新產品開發有無做DFMEA評估﹐如何應對風險優先數值高的風險(RPN)?由于目前体系没认证到TS16949，故没涉及DFMEA4.12是否有相關流程指明新產品可以進入量產階段(包括設備﹐人力﹐培訓﹐作業要求﹐執行標准等)?有，《试产管理程序》101099101087995.0過程控制5.1供應商是否撰寫了組裝,檢驗,測試過程的製成管控計畫PMP來保證其在受控條件下進行生產?5.2供應商是否定義了停線和停止出貨的標準?5.3供應商的每一個組裝,檢驗,測試站是否都具備其相應的工作指導書?5.4工作指導書是否來定義其生產及裝配方法?5.5工作指導書是否有明確的表明所要使用的機器設備工具及程式?5.6工作指導書是否有明確的表明所要用的材料(如料號/名稱,組裝工具,檢驗工具)5.7指導書是否有表明产品工艺/质量規格5.8程序和工作指導書是否有被始終如一和有效的執行？5.9供應商是否定義了承認新製程，變更后的製程或承認相關的設備的標準？5.10供應商的製程是否被客戶所承認並有記錄維護？5.11是否有程序或計畫來定義需要監視和管控的重要參數和產品特性？5.12供應商是否對所有關鍵過程及參數採用統計管製?(控管圖表,CP/CPK研究)5.13製程/產品特性和趨勢的數據是否得以分析並採取預防對策?5.14當CP/CPK未達到預定或控制图数据显示失控時是否已調查原因及採取適當的動作?5.15這些動作的數據是否有維護及記錄?5.16所有相關人員是否有依SPC訓練計畫來加以訓練?5.17相關人員是否了解控制圖表理論及製程能力分析技巧?5.18供應商是否對製程的潛在失效模式做了分析,並採取適當的措施降低風險?5.19供應商是否確定其製程,測試,檢驗的設備符合設計和客戶的要求,具有重複性和再現性並記錄?5.20供應商是否對機器，工具和標準樣本有一個全面的定期檢修計畫並紀錄？5.21供應商是否有加严抽樣計畫來回應未達到標準的製程？5.22是否有程序來監督任何工程變更？5.23任何工程修改是否有經過權責人員在其執行前審核及批淮?5.24任何工程修改通知一旦批淮是否有分發到所有相關的部門?5.25是否有系統來確認所有工程修改通知ECN(包含培養訓練，增加工具和設備和作業指導書的變更)己被執行？5.26是否有一系統來核定其工程修改的效力?5.27是否有程序定義對所有產品的產品識別需求？5.28是否有程序及執行來確保產品在生產階段時的追溯性?5.29是否有在線WIP的跟蹤系統？5.30是否能追蹤供应商提供的主要的組件？（日期碼，批號等）5.31是否追蹤WIP和成品的生產地和出貨地？6.0可靠性測試﹐檢驗和失效分析6.1是否有對產品在符合要求的條件下進行必要的測試或檢驗并且有內部的能力或設備來進行這樣的測試或檢驗?6.2是否有產品的可靠性測試計划并且能夠滿足相關的標准要求?6.3是否有做可靠性測試的失效分析(FMEA)并