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《精益生产》精益生产新嘉理（江苏）陶瓷有限公司精益生产理念第一部分精益生产理念与浪费课程内容企业经营的基本理念是什么？为什么要实行精益生产？精益生产的理念思想是什么？企业的运营目的是什么？成本的结构是什么？工作和干活有什么不同？现场七大浪费精益生产现场管理训练企业的基本经营理念•为股东创造利润（维持企业生存）•向社会提供好的产品（占领市场空间）•企业和员工共同发展精益生产理念精益生产必然诞生1949年丰田销售受挫，由于裁员引起长时间罢工，直至社长丰田章一郎引咎辞职才告结束。丰田汽车经历了13年努力，到1952年共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。用常规的方法不能生存。现场管理训练精益生产理念制造产品？制造利润？企业的运营目的企业运营的真正目的在于制造利润，因此在企业的整个运营过程中，如何获得最大的利润是企业运行的头等大事！！！现场管理训练精益生产理念精益思想告诉我们企业经营的目的是制造利润•--在不同的历史阶段，企业获得的方法是不同的。•售价=成本+利润（计划经济时）售价-成本=利润（市场经济时）（精益生产）现场管理训练精益生产理念精益思想首先确立一个要达到的理想状态，然后去想怎么办？现场管理训练精益生产理念成本可以无限下降（改善无止境）成本取决于制造的方法原材料费用零部件费用劳务费用能耗管理费用其他成本结构现场管理训练现场浪费到处都存在浪费现象例如工人作业的实际内容工人的动作浪费无附加值的作业有附加值的作业工作和干活是不同的概念现场管理训练现场浪费所谓附加价值作业就是把产品或部件改变成某种形态的作业。作业第一次浪费(能即时消除)第二次浪费(作业本身)附加价值第三次浪费(设备的浪费)无附加价值的作业作业者的动态•等待•寻找•保管•重新整理•打开包装•原位恢复作业•调整作业•去除毛刺•修正作业•喷除锈剂•油空压空回转•切削机空转•监视作业•拧紧螺丝现场管理训练现场浪费现场七大浪费1.过量生产2.库存3.搬运4.作业本身5.等待6.多余动作7.不良浪费现场管理训练现场浪费•生产多于下游客户所需MakingMoreThanNeeded•生产快于下游客户所求MakingFasterThanNeeded1、过量生产现场管理训练现场浪费任何超过加工必须的物料供应2、在库的浪费现场管理训练现场浪费库存水平交货问题质量问题效率问题维修问题库存掩盖所有问题现场管理训练现场浪费不符合精益生产的一切物料搬运活动3、搬运的浪费现场管理训练现场浪费对最终产品或服务不增加价值的过程4、作业本身现场管理训练现场浪费任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作5、动作的浪费现场管理训练现场浪费当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间6、等待的浪费现场管理训练现场浪费为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工7、不良的浪费现场管理训练现场浪费现场管理训练精益生产的管理技术第二部分精益生产的管理技术精益生产的两大支柱准时化自働化平准化现场管理训练两大支柱两大支柱精益生产方式现场管理训练核心要素“丰田模式”理念视觉管理稳定且标准化的流程稳定的生产(生产均衡化)通过杜绝浪费以缩短生产流程,实现下列目标:人员与团队减少浪费持续改进即时生产自动化最佳品质、最佳成本、最短的前期、最佳的安全性、最高的员工士气在正确的时间生产正确数量的正确部件化时间规划持续性流程拉式制度快速切换整合物流作业挑选人事系统决策共同目标交叉训练现地现物注意浪费情形5个“为什么”解决问题一出现问题便自动停止安灯人员与机器分开防止错误就地品质管理解决问题的根本原因（5个为什么）（就地品质管理）使问题显现何谓丰田模式理念？现场管理训练核心要素顾客至上员工是最重要的资产改进亲自到现场查看重视工作现场向团员提出反馈意见，并获得他们的尊重。效率思考真实情况（与表面情况）整个团队参与（与个人参与）现场管理训练准时化准时化定义Whatarethegoals(目标)?在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时现场管理训练准时化现场管理训练自働化定义自働化是当生产有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力追求零缺陷自働化的有效工具——异常警示灯自动检测自动停机自动报警现场管理训练自働化好处:提供下列视觉和听觉帮助:-目前生产状态-库存情况-设备状态-质量状态-需求援助状态-按节拍生产状态支持小组的快速反应提高运行能力自働化现场管理训练自働化1.限制作业不良影响他人的限制位置2.防止不合格加工的动作防止3.防止装配漏件的监控装置4.快速处理问题的系统如何有效的自働化现场管理训练自働化发掘问题警示灯显示停线情况管理者的行动解决问题防止再发生产线安定目标快速处理问题现场管理训练自働化只把结果拉上来是不能解决问题的结果↓原因都拉上的话结果原因改善案①对策改善案②把线拉上来PROCESS改善案也跟着拉上来对策现场管理训练自働化在问题根源的处予以解决，制定措施，预防再发生。当场采取应急措施追查原因时应连续问5个为什么，直到找到最直接的根本原因。应用5-WHY快速寻找原因现场管理训练自働化第一个为什么：为什么停机了？机器过载，保险丝烧断。第二个为什么：为什么会过载？轴承润滑不够。第三个为什么：为什么润滑不够？机油泵没有抽上来足够的油。第四个为什么：为什么机油泵抽油不够？泵体轴磨损。第五个为什么：为什么泵体轴磨损？金属屑被吸入泵中。第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？吸油泵没有过滤器。。。。。。直到找到根本原因为止现场管理训练自働化紧急措施：将出现的问题临时紧急处理，避免事态扩大或恶化，紧急措施必须果断有效。过渡措施：在对问题产生的原因充分了解的前提下，采取措施尽可能挽回造成的损失，并保证同类问题不再发生。根治措施：针对问题的根源拿出具体可操作的措施，能够从体系上使问题得以根治，消除管理工作中发生问题的外部环境。现场管理训练自働化现场管理训练精益生产十大招数第三部分精益生产的十大招数U型布局流程式设备省人化标准作业看板管理现场5S与目视管理全员品质管理TPM快速换模持续改善精益生产的十大招数一、U型布局从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。它的含义包括：1)每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；2)工序间的在制品数量不超过紧前工序的装夹数量；3)制件的运动不间断、不超越、不落地；4)生产工序、检验工序和运输工序合为一体；5)只有合格的产品才允许往下道工序流。一个流生产设备设备设备设备设备设备设备设备设备设备12376548910出口入口具有柔性生产能力有利于单件流便于员工沟通节约场地精益生产的十大招数一、U型布局1.设备不落地生根2.不寄人篱下3.不离群索居设备运用原则精益生产的十大招数二、适应的设备高低不等的设备造成的浪费动作深度不同的设备造成的浪费动作放一个踏板条整高底不是后面而是向前面对齐.精益生产的十大招数二、适应的设备精益生产的十大招数三、省人化为了实现需求的变化，弹性的改变个工序的人数扩大或者缩小个作业人员的工作范围连接U型线的生产设备多能工工作岗位轮换制“省人化”减少工序的作业人员人数修订标准作业组合书工序改善设备改善作业改善精益生产的十大招数三、省人化12341110987651817161514131232145678917654328123894567765412319210765438产品A产品F产品E产品D产品C产品B生产6种产品的联合生产线精益生产的十大招数四、一人多序标准作业最小限度的作业人员和在制品进行所有工序之间的同步生产标准作业循环时间标准作业顺序标准持有量现场监督人员进行1.确定循环时间2.确定一个单位产品的完成时间3.确定标准作业顺序4.确定在制品的标准持有量5.编制作业标准书用循环时间对作业人员进行再分配精益生产的十大招数四、一人多序标准作业“U”型单元-高速生产状态TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT01020304050601234561098712109348567精益生产的十大招数四、一人多序标准作业建立操作标准操作标准分析(OSA)生产速率操作者机器节拍时间走动空闲/等待TQCNVA时间估计操作时间操作/工序(x)操作机器移动总时间作业准备时间操作者作业准备分析批量大小机器12345678910x1315264222581467183020406080100120140160180200220240260280300320105件/每班240sec.节拍TAKT#拿零件，装上底座调整间隙选垫圈装垫圈装大垫圈和机盖紧定四螺钉检查外观并装进仪器卸下零件放进料箱启动仪器检测等待下一零件精益生产的十大招数五、拉动式看板管理入口存放处入口存放处出口存放出口传送看板盒传送看板盒生产看板盒生产看板盒传送看板盒WC1入口存放WC2WC3出口存放处生产看板盒零件零件产品零件零件精益生产的十大招数五、拉动式看板管理1)后工序只有在必要的时候，向前工序领取必要的零件；2)前工序只生产后工序所需的零件(包括型号、质量和数量等)；3)看板数量越多在制品越多。所以，应尽量减少看板的数量；4)挂有生产看板的料箱内不允许有不合格品。精益生产的十大招数六、现场5S与目视管理自动化自律的控制异常情况纠正生产情况或设备的异常遵守标准作业顺序完成生产计划确保正确的搬运和库存管理防止错误操作指示灯牌标准作业数字表示板仓库和库存物品标示板目视管理框架图精益生产的十大招数六、现场5S与目视管理整顿清扫教养整理1S清洁通过5S提高组织效率2S3S5S4S精益生产的十大招数七、全员品质管理产品设计职场环境材料设备精度加工条件担当人员不出不良产品设计不出不良产品设计材料管理设备管理设备管理与作业标准作业标准教育训练全员、全面、全过程精益生产的十大招数七、全员品质管理•DON’TACCEPT不接受！•DON’TMAKE不制造!!•DON’TDELIVER不传递!!!精益生产的十大招数七、全员品质管理发现不合适情况寻找原因预防措施探讨是否加入故障报警故障报警种类设置、确认维护不制造不良品精益生产的十大招数七、全员品质管理不流出不良品停机确认隔离对策培训跟踪头脑风暴精益生产的十大招数七、全员品质管理不接受不良品1、质量基准的共有化在工序之间的有关质量标准达到共识后就可以制定行动基准了2、建立反馈机制针对上工序来的不合格品对照工作行为准则，准备立即采取措施的方案及表格等4、对策的追踪接受上工序的对策结果报告，阻止不合格品的再度发生3、合适的反馈及对策的实施明确相关的管理者、监督者、操作者各自的责任、期限等精益生产的十大招数八、TPM消除故障隐藏的异常现象Hiddenabnormalities缺陷只是露在水面上的冰山一角Afailureisthetipoftheiceberg!暴露隐藏的异常现象，在它们发生之前预防品质和功能的缺陷ExposehiddenabnormalitiesandpreventqualityandfunctionalfailuresbeforetheyhappenFAILURES缺陷磨损、松动、泄漏、污垢、灰尘腐蚀、变形、原物料的粘连、表面缺陷破裂、过热、颤动、噪音、及其它异常现象。Wear,play,slackness,leakage,dust,dirt,corrosion,deformation,adherenceofrawmaterials,surfacedamage,cracking,overheating,vibration,noise,andotherabnormalities精益生产的十