搜索
路基工程施工方案一、施工流程工程进场后安排人员配合挖土机进行路床清表等工作。二、施工准备1、施工人员必须认真熟悉设计文件和图纸，对设计中不明了的问题与修改意见，即使在设计交底时提请设计部门解决。2、施工人员必须查勘施工现场，确定施工部署，进行恢复定线测量工作。3、施工有关人员应听取设计人员的设计交底。4、复核周边障碍物及地下隐蔽设施的位置和标高，并在图纸上注明，以备施工交底。5、对路基进行检测，以便对路基作出处理方案。6、加强交通管理，注意施工时的环境保护。7、路基开工前，对树根、杂土、垃圾土、腐蚀土等必须清除，并另选符合要求的塘渣回填。8、路基开工前，必须切实做好施工期间的排水措施和防汛措施，保证施工期间排水畅通。9、施工前应逐级进行技术交底，主要工序和关键部位的施工技术要求，地下隐蔽工程的位置与标高均应交底直接操作人员。三、清表及特殊地段路基处理本工程在填基路段填基前，必须全部清除原地面上的杂草、树根、农作物残根、腐蚀土、垃圾等。四、旧砼凿除：旧路面采用路面破碎机凿除后用挖机挖除并用自缷车外运。路基施工工艺流程框图不合格不合格不合格二、路基设计施工方案报工程师批准清理现场复测放样清除作物、表土开挖、特殊路段处理自检外形尺寸、标高监理抽检路基平整碾压单项工程结束并交验自检压实度、外形尺寸、标高分析原因监理抽检监理抽检第二节塘渣垫层施工方案填基路基必须分层填筑压实，填基前应对清表后的地表土进行翻晒压实，严禁带水压筑，并用重型压路机反复碾压，机动车道压实度应≥95%，人行道为93%，新建道路路基清表压实后整平并铺筑土工格栅，然后填筑塘渣，地基土以上的塘渣基层分层填筑，填筑厚度必须与压实机具功能相适应，一般每层松铺塘渣厚度为30cm～40㎝。填方路基必须根据设计断面分层填筑压实，其分层填筑厚度必须与压实机具功能相适应，路基填筑压实度不得小于设计密度。填筑路基时应控制填筑速率，加强对沉降的观测，每填一层后应监测一次，路堤中心线的地面沉降速率不大于1.0厘米/天，坡脚水平位移不大于0.5厘米/天时才可以进行下一层的填筑。施工时将尽可能最早施工高填方段、填河段、软塑状粘土段管道和路基，尽量使路基能够充分的预压。道路工程质量的好坏直接取决于路基，为了确保工程质量达标，使路基压实度能达到设计及规范要求应采取以下技术措施：1、路基修筑前应在取土地点取样进行击实试验，确定其最佳含水量与最大干密度，碾压前应先测定土的实际含水量是否符合或接近最佳含水量，路基碾压机具选用与碾压遍数应根据土质确定，以达到设计及规范要求的压实度。2、用20T（静压）以上重型振动压路机分层碾压时，应按先轻后重，先稳后振，先慢后快，先边后中，先高后低。碾压后的轮迹要重叠，碾压轮应超过两个施工段的接缝。3、碾压时，沿中心线方向进行，压路机行车速度均匀，两次轮迹重叠宽度为30-50㎝。4、在路口及弯道处压路机边开边借道，压路机碾压不到的部位，采用小型夯土机分层夯实，夯击面在纵横方向均应相应重叠一半，防止漏夯。宕碴垫层施工艺流程框图施工准备填筑试验施工方案测量放样开工报告基底处理自检分层填筑、填料整平填筑试验补充纠正纠缺分层碾压自检上层填料分层填筑分层碾压自检资料整理、验收交工加强碾压或翻松动晾干、洒水加强碾压或翻松晾、洒水第三节水泥稳定层施工方案5%水泥稳定碎石基层20㎝。一、拌和、运输我们采取在工厂集中拌和的方式，采用自动计量系统，碎石分仓堆放，输送带输送，采用自卸汽车运输，车上的混合料用帆布覆盖，以防水分过分损失。二、摊铺和碾压水泥稳定层在摊铺前对基层的质量进行复核，基层工程质量验收合格后，方可进行水泥稳定层的摊铺。（1）水泥稳定层采用机械摊铺。摊铺时，设一个三个人小组跟在摊铺机后面，消除粗级料带或窝，并及时补充细级料，使之摊铺平整。（2）摊铺时要控制好松铺厚度，松铺系数由现场试铺决定（一般为1.2-1.4）。摊铺以“宁高勿低、宁铲勿补”为原则，切忌薄层加铺，以免产生脱壳。严禁用齿耙拉平或抛洒。（3）摊铺后的混合料必须在2小时内碾压完毕，采用振动压路机压实，模板周围用小型振动碾或人工夯实。碾压时要先静后振，先边后中，轮迹重叠30cm。碾压遍数根据现场地实验确定，严禁在刚压实或正在碾压地路段上进行压路机或送料机的转弯、调头、急刹车等，保证基层质量。混合料碾压时间应掌握在接近最佳含水量进行。天气炎热，蒸发快时，摊铺时间应避开中午时间。三、养生水泥稳定层碾压成型后，应注意早期养护，以利强度得到正常发展，特别是在施工后1周内，灰土表面要保持湿润，采用塑料薄膜或湿砂养生，养生期间严禁一切车辆通过，如发现稳定层局部变形时，应及时修补。水泥含量5%的水泥稳定碎石七天饱水养生无侧限抗压强度不小于3.0Mpa。四、质量控制措施（1）平整度，在路中间位置每5m打一高程桩，设立方格网，方格网更有利于检测和发现偏差情况。（2）每层压后用3m铝合金直尺检查平整度，及时进行铲修、整平，低凹处翻松后修整，翻松深度不得小于10cm。（3）接缝处理摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断。如因中断时间超过两个小时，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。人工将末端混合料整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料，方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；将混合料碾压密实。在重新摊铺前出去砂砾、碎石和方木并清扫干净；摊铺机还回到已压实层的末端。重新开始摊铺混合料。如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2～3个小时，则应将摊铺机附近及其下面未摊铺的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成已横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后在摊铺新的混合料。应避免纵向接缝，交叉口上摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺，采用两台摊铺机一前一后相隔约5～8m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并按下述方法处理：在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度应与稳定层的压实度相同；养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木。水泥稳定碎石基层施工工艺流程框图施工准备原材料试验、配比试验、筑试验路段分项施工方案底基层检查开工报告准备基层施工放样补充纠正合格材料进场运至拌和场摊铺、整型振动压路机碾压自检有关数据盖草袋洒水保温养护、禁止通车清理工作面验收交工纠缺补救机械搅拌第四节面层施工技术方案本工程路面采用22㎝厚水泥砼面板。一、模板的制作与安装1、模板材料水泥砼面层模板采用钢模板，根据面层厚度选用相应的钢模板：22cm厚水泥砼面层选用22cm钢模板；2、模板周转使用多次周转的模板在每次数使用后应及时清理、涂油，并对发生弯曲或弯折等简单变形缺陷矫正，脱焊处理要进行补焊。3、立模模板应按设计要求安装，保证结构和构件的各部分尺寸、位置的正确。模板安装应有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠在承受砼浇捣的重量和侧压力，并能承受施工过程中出现的各种荷载。为保证模板安装强度，模板与砼的接触面应涂隔离剂，严禁隔离剂污染钢筋。固定在模板上的预埋件和预留孔，安装必须牢固，位置准确。二、水泥混凝土拌和与运输1、水泥混凝土拌和：采用自动计量水泥砼拌和楼搅拌。搅拌时，边搅拌边加水，搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。2、水泥混凝土运输：采用自卸机动车运输，在运输过程中防止混凝土出现离析现象。三、水泥混凝土摊铺与振捣1、摊铺摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。用铁锹摊铺时，就用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析，在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。2、安放加强钢筋安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。安放边缘钢筋时，应物沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度、然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。3、振捣振捣采用插入式振动器初步振实，接着用平板振捣器振平，整个浇筑、振实及整平工作，必须在混凝土初凝前完成。（１）插入式振动器对插入式振动器应做到“快插慢拔”，将振动棒上、下略为抽动，以使砼上、下振捣均匀。每一插点要掌握好捣器振平，整个浇筑、振实及整平工作，必须在混凝土初凝前产生离折现象。一般每点振捣时间为20-30s。适用高频振捣器时，最短不易少于10s，应以混凝土表面呈水平不再显著下沉，无气泡，表面泛出灰浆为准。振动器插点要均匀排列，采用“行列式”或“交错式”，不能混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。一般振动棒作用半径为30-40cm。振动棒振动捣时，应注意避免碰到模板、钢筋及预埋件。（２）平板振动器平板振动器在每一位置上应连续振动一定时间，正常情况下约为25-40s，以混凝土面均匀砂浆为准，移动时应成排低次振捣前进，振捣时应重叠10-20cm。平板振动器的有效作用深度为22cm，在砼路面振动时，应由低处向高出移动，以保证混凝土振实。（３）振动梁混凝土在全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实找初步整平，振动梁往返拖拉2～3次，使表面泛浆，并赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2～1.5m/min为宜。对不平之处，应及时铺以人工补填找平。补填时应较细的混合料原浆，严禁用纯浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。（４）滚杠最后用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。四、真空脱水本工程水泥混凝土路面施工将采用真空脱水工艺。真空脱水施工工艺：检查泵垫→铺设吸垫→开机脱水五、表面整修在真空脱水后，还应进行机械抹光、精抹、拉毛等工序。机械抹光：采用圆盘抹光机。平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，能过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不均匀收缩。②精抹：采用铁板对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向搓。每抹一次，都得用3M直尺检查，反复多次搓刮和检查，直至平整度满足要求为止。③拉毛：精抹结束后，采用漆刷横向扫毛。六、接缝施工①纵缝：快车道要设置纵缝，纵缝应设置拉杆，拉杆采用螺纹钢筋，设置在板厚的中间。②横缝：缩缝、胀缝及施工缝缩缝施工：采用切缝法，当混凝土强度达到设计强度的25-30%，按施工图中板块缩缝位置。用切割机切割，缝深大于6mm，在切割机切割前，检查机身刀片是否与墨线成直线，切缝时随时调整刀片切割方向，使其符合规定要求。胀缝施工：胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝隙下部设胀缝板，上部灌填缝料，传力杆的活动端按设计进行交错布置，固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。施工缝施工：施工缝宜设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上，施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝隙壁垂直。缩缝、胀缝及施工缝的填缝料均采用非焦油聚胺脂。七、砼面层的养生采用湿治养生，湿治养生由三个时期组成：防护层润湿期、保证混凝土凝固的蓄固期和含水量逐渐降低不产生收缩应力的终结期。用草袋或麻袋在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。蓄能期内，每天对含水材料润湿2~3次；在昼夜温差大的时候，混凝土板浇筑3天内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。终结期内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的4%以后，方可允许行人通行，养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。八、拆模混凝土结构拆模期限不得早于GB50204-92所规定的期限。拆模工作应按规范制定