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焦化系统主要车间工艺流程介绍主要车间组成：一、备煤车间：预粉碎机室、粉碎机室、配煤室、煤塔顶层、转运站及通廊等组成。二、炼焦车间：2×65孔5.5m复热式捣固焦炉、熄焦塔、粉焦沉淀池、焦台、装煤出焦地面站、筛贮焦楼、转运站、输送机通廊等组成。三、煤气净化车间：冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段（含蒸氨系统）、终冷洗涤及粗苯蒸馏工段、油库工段。四、干熄焦车间：包括提升机、干熄焦塔、余热锅炉、循环风机、环境除尘风机。五、余热发电车间：包括除盐水泵房、汽轮机、发电机、循环水泵房等。《焦化工艺简图》去烧结焦粉去高炉成品焦煤粉混合破碎机煤塔取样楼筛焦楼预破碎机1#焦炉2#焦炉干熄焦炉湿熄焦塔湿熄焦车烟囱凉焦台焦罐配煤仓初冷器捕焦塔净煤气来煤办公楼鼓风机房脱硫塔硫铵脱苯循环水泵房酚氰废水处理站油库工段1备煤车间1.1.概述备煤车间是为2×65孔5.5m复热式捣固焦炉制备装炉煤，日处理炼焦煤料约5397.8t，含水分~10％，年处理煤量~195.2万t(湿)。本项目所需炼焦用煤，采用带式输送机运输。1.2.工艺流程备煤系统采用先配煤后粉碎的工艺流程。整个系统主要由配煤室、预粉碎机室、粉碎机室、煤塔顶层以及相应的带式输送机通廊和转运站组成，并设有煤制样室等生产辅助设施。1.3.工艺设施及主要设备1.3.1.配煤工段配煤工段是把各种牌号的炼焦用煤，根据配煤试验确定的配比进行配合，使配合后的煤料能够炼制出符合质量要求的焦炭，同时达到合理利用煤炭资源，降低生产成本的目的。由带式输送机运来的各单种煤由可逆配仓带式输送机分别布入配煤槽中。配煤槽直径为8m共10个，双排布置，分别为4个和6个槽，4个槽的一排用于贮存需预粉碎的煤种；6个槽的一排用于贮存不需预粉碎的煤种。煤的总储量达到6500t，能够满足2座焦炉28小时的生产用湿煤量。配煤槽采用等截面收缩率型双曲线钢斗嘴，对含水分高和煤泥量大的煤，有良好的适应性，操作稳定，可防止煤在配煤槽内棚料，提高配煤的准确性。斗嘴上安装空气炮振煤装置,在配煤室设置液压升降平台，以便于空气炮检修。斗嘴内衬采用超高分子量聚乙烯衬板。配煤槽下部设置自动配煤装置，每套装置由圆盘给料机(圆盘直径Φ2500mm)、称量带式输送机及自动控制系统等组成。生产时按照给定值自动控制各单种煤的配量，确保配煤比连续稳定。采用自动配煤装置可以大大提高配煤的准确性和自动化程度，降低工人的劳动强度，提高劳动效率。自动配煤装置按配煤试验确定的配比配煤，配合后的炼焦用煤，需预粉碎的煤种先运到预粉碎机室粉碎，再和不需预粉碎的煤种汇合，一起经带式输送机运至粉碎机室粉碎。1.3.2.预粉碎工段预粉碎工段的作用是将气煤等难粉碎的煤先粉碎一次，细度（3mm煤的含量）达到70%左右。配煤槽运来的精煤先经永磁除铁器清除煤料中的杂铁后，送入预粉碎机室。预粉碎机室设置两台PFCK1616可逆反击锤式粉碎机(电机功率450kW)，单台生产能力为200t/h，1台生产，1台备用。预粉碎机室设置四通分料器，三个出口为3取1，其中一个为直通溜槽，不需预粉碎的煤，可直接送入M107带式输送机上运出。四通分料器设钢平台，以便于检修。在预粉碎机室底层设有中部取样器，按规定制度进行煤的采样，(缩分及制样工作在煤制样室完成)，根据检验结果及时更换锤头保证装炉煤料的细度达到规定要求。预粉碎机室设有机械除尘装置，使粉碎机操作室内的含尘量≤8mg/Nm3，达到环保要求。1.3.3.粉碎工段配煤槽运来的精煤先经永磁除铁器清除煤料中的杂铁后与预粉碎后的煤汇合，经M108带式输送机及电液动三通分料器进入粉碎机粉碎，使其粉碎细度（3mm煤的含量）达到90%以上。电液动三通分料器设钢平台，以便于检修。粉碎机室设置两台PFCK1820可逆反击锤式粉碎机(电机功710kW)，单台生产能力为350t/h，1台生产，1台备用。粉碎后的装炉煤经带式输送机送入煤塔顶层。在粉碎机室底层设有中部取样器，按规定制度进行煤的采样,(缩分及制样工作在煤制样室完成)，根据检验结果及时更换锤头保证装炉煤料的细度达到规定要求。粉碎机室设有机械除尘装置，使粉碎机操作室内的含尘量≤8mg/Nm3，达到环保要求。1.3.4.煤塔顶层由粉碎工段来的炼焦煤送至煤塔顶层后，经移动式双侧犁式卸料器布入煤塔中。1.3.5.煤制样室煤制样室是中心化验室的一个组成部分，工作内容有试样破碎、试样缩分、试样贮存及试样烘干等。其任务是负责试样的采集和调制，测定各单种煤和配合煤的水分及煤的筛分组成，同时将煤样缩分、破碎到1.5mm以下，送厂中心化验室进行胶质层测定；缩分、破碎到0.2mm以下进行工业分析。1.3.6.其它1）带式输送机通廊、厂房和转运站采用封闭式结构。2）在进入配煤槽的带式输送机上设置电子计量秤，计量进煤量。在配煤槽和煤塔顶设有雷达料位计，用来对斗槽中的存煤量实施监控。3）在粉碎机室后的M109带式输送机上设置红外水份检测装置和加水喷头。4）煤处理系统按DTⅡ(A)型带式输送机进行选型设计，电机功率小于37kW时，高速轴采用弹性联轴器连接，电机功率大于37kW时，高速轴采用液力耦合器连接。5）备煤车间采用四班配制三班操作制，工艺生产过程采用PLC集中自动联锁控制。6）备煤车间的电气控制方式分为集中自动、手动和机旁手动三种。正常情况是在控制室内按预先编制的动作程序和动作条件自动运转，也可在中控室内通过手动控制方式对系统设备单独操作，机旁手动是解除联锁，仅在试车或检修时使用。7)带式输送机配双向拉绳开关、打滑检测器、跑偏装置、纵向撕裂和堵塞检测等保护措施。8)输送距离大于150m的带式输送机设置跨越梯。9)预粉碎机室、粉碎机室、配煤室及转运站内设备及带式输送机传动滚筒处均设有电动葫芦（手拉葫芦）作为检修设施，带式输送机尾部改向滚筒上方设有预埋吊钩。2炼焦车间2.1概述本项目新建2×65孔5.5m复热式捣固焦炉，年产干全焦130万t。本工程采用干法熄焦，备用湿法熄焦，设装煤出焦除尘地面站。炼焦车间由炼焦工段及筛贮焦工段组成。炼焦工段主要包括焦炉本体、捣固煤塔、焦炉机械、湿熄焦系统、装煤出焦除尘设施；筛贮焦工段主要包括焦台、筛贮焦楼、筛贮焦楼除尘、运焦系统等。2.2炼焦基本工艺参数序号项目单位数值备注1焦炉孔数孔2×652焦炉年工作日d3653炼焦周转时间h25.54焦炉操作串序5-25炭化室有效容积m344.76每个炭化室装干煤量t40.67装炉煤水分%108结焦率%749焦炉煤气产率m3/t340对干煤10焦炉加热用焦炉煤气低发热值kJ/m31790011焦炉加热用高炉煤气低发热值kJ/m3314012炼焦干煤相当耗热量使用焦炉煤气时kJ/kg≤2250装炉煤水分为7%时13炼焦干煤相当耗热量使用混合煤气时kJ/kg≤2550装炉煤水分为7%时2.3炼焦工艺流程由备煤车间送来的能满足炼焦要求的配合煤装入煤塔。通过摇动给料器将煤装入装煤车的煤箱内(下煤不畅时，采用风力震煤措施)，并将煤捣固成煤饼，装煤车按作业计划将煤饼从机侧送入炭化室内。煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。装煤车、推焦机采用分体结构。炭化室内的焦炭成熟后，用推焦机推出，经拦焦机导入焦罐车中，由电机车牵引至干熄站的提升井架底部。提升机将焦罐提升并送至干熄炉炉顶，通过带布料料钟的装入装置将焦炭装入干熄炉内。在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，焦炭被冷却至200℃以下，经排焦装置卸到带式输送机上，然后送往筛贮焦工段。采用湿法熄焦时，推出的焦炭经拦焦机导入熄焦车内，由电机车牵引熄焦车至熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至晾焦台上，冷却一定时间后送往筛贮焦工段进行筛分。煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间经过上升管、桥管进入集气管，约800℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至85℃左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起经吸煤气管道送入煤气净化车间。焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。分别进入每座焦炉的焦炉煤气预热器预热至45℃左右送入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道与从废气开闭器进入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，排入大气。高炉煤气由外部管道架空引入焦炉地下室，经掺混一定量的焦炉煤气后，通过废气开闭器、小烟道、蓄热室送入燃烧室立火道与同时引入的空气汇合燃烧。燃烧后产生的废气排入大气，其途径与燃烧焦炉煤气时相同。上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由交换传动装置定时进行换向。2.4炼焦车间布置新建2×65孔5.5m复热式捣固焦炉组成一个炉组，布置在一条中心线上。在两座焦炉机侧中部设煤塔，煤塔贮量约为3200t干煤。煤塔端部设捣固机检修站。焦炉端部设炉端台，两侧设机焦侧操作台。煤塔间台主要布置煤气管道、休息室、办公室、配电室、交换机室和集控室等。炉端台顶层设炉顶工人休息室和旋转起重机，中间层设推焦杆托煤板更换站和炉门修理站，底层设工具间。两座焦炉共设一个高度140m的烟囱，布置在焦炉焦侧。2.5炉体设计2.5.1焦炉炉体的主要尺寸序号名称单位数量1炭化室全长mm159802炭化室有效长mm152203炭化室全高mm55504炭化室有效高mm53005炭化室平均宽mm5546炭化室锥度mm207炭化室中心距mm13508炭化室有效容积m³44.79燃烧室立火道中心距mm48010燃烧室立火道个数个3211加热水平mm8062.5.2焦炉炉体结构及特点1)2×65孔5.5m捣固焦炉为双联火道、废气循环、焦炉煤气下喷的复热式焦炉，是在总结焦炉多年生产经验的基础上新设计的炉型，此焦炉具有使用原料范围宽，多配入高挥发分弱粘结性煤，利于生产优质高炉用焦的优点。它在结构上作了许多改进，使焦炉炉体坚固严密、加热均匀，焦炉的操作环境和劳动条件得到了较大改善。2)立火道两侧自下而上采用带勾舌异型砖砌筑，利于炉体严密。3)炉头火道采用先进的蛇型循环结构，这样既可以解决炉头火道温度较低又可以解决二火道温度较高的问题。同时还解决机、焦侧炉头焦饼上熟下生的现象。使炭化室焦饼温度均匀，同时成熟。4)为改善炭化室高向加热的均匀性，设有废气循环孔和跨越孔，以拉长火焰。5)加热水平为806mm，可使焦饼上下同时成熟，并减少炉顶空间长石墨。6)蓄热室内装薄壁12孔格子砖，增大蓄热面积，有利废热利用。7)蓄热室内封墙用硅砖，由于热膨胀与蓄热室单、主墙相同，密封效果显著增加；蓄热室外封墙使用隔热和密封效果都很好的新型保温材料抹面。8)小烟道采用扩散型箅子砖，利用扩散型的特性使大小孔径正反方向所造成的不同阻力来克服小烟道内变量气体所产生的内外压力差，这种箅子砖和方孔箅子砖相比，提高了格子砖的冲刷系数，可使废气温度降低20℃左右。9)考虑到雨水对焦炉炉体的损坏，炉顶面从焦炉中心至机、焦侧，设有100mm坡度，以利炉顶排水。10)本炉型炉体极限侧负荷9.6kPa。2.7.4湿熄焦系统设计采用新型快速湿法熄焦技术，其优点在于：1）熄焦时间短，可控制在70～80s；2）熄焦后的焦炭水分可控制在~4%；3）熄焦塔上设有单层折流式木结构的捕集装置，捕集熄焦时产生的大量焦粉和水滴。采用湿法熄焦工艺时，在整个熄焦过程中，下水量是分段进行的。熄焦初期，先用小水量熄灭熄焦车厢顶层红焦及稳定焦炭表面，持续一段时间后，再喷射大水量。这种熄焦方式用大水流喷射代替了喷洒，改善了炼焦车厢内沿焦炭深度方向上的水分分布，达到缩短熄焦时间、降低焦炭水分的目的。湿法熄焦系统包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦喷洒管、折流板式除尘装置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脱水台、双梁抓斗起重机、高位槽及自动控制系统等。2.10筛贮焦工段2.10.1概述筛贮焦工段是按2×65孔5.5m复热式捣固焦炉配套生产能力设计的，熄焦方式以干熄焦为主，湿熄焦备用。采用干法熄焦时，干熄槽排出的冷焦与湿熄焦运焦系统汇合后运至筛焦楼。焦炭分为≤10mm、10mm～25mm和≥25