滑轮热轧

滑轮热轧工艺制作人：贾钰超一、滑轮热轧机1.结构设计滑轮热轧机为立式，传动系统和工作部分都设置在一个基座上，结构紧凑。由电机，主传动系统，主机架，液压结构，支撑结构，轧制成型机构等系统组成。2.工艺要求（1）设备应具有足够的强度和刚度，结构紧凑，便于操作，提高安全系数；（2）自动控制系统应精确地控制轧制过程，采用数字化控制技术，保证轧制质量；（3）采用传感器检测轧制中的过程参数；（4）配备润滑系统，降低轧制能量和金属损耗，提高轧制能力和效率。；（5）配备冷却系统，降低轧制是机床主轴和毛胚芯轴的温升。3.操作流程（1）喷水时，喷水口喷出的水集中在一点，且喷水口沿圆周方向向后倾斜15°，不会形成淬火液的反弹，提高了淬火冷却的强度和均匀性。（2）通过液压控制系统驱动进给机构，控制进给速度，在滑轮内测有压力传感器，当实际压力超过设定值时，液压系统能自动停止工作。二、滑轮热轧工艺1.滑轮制造业的发展状况热轧滑轮技术是滑轮制造方法的一种新型工艺,热轧滑轮产品的优点主要表现为材料组织和性能得到改善和提高、材料利用率高,生产效率高,磨损小,寿命长等。2.热轧滑轮的结构特点和技术要求热轧滑轮的主要外形尺寸：滑轮绳槽底直径：120-1400mm滑轮外径：160-1550mm绳槽尺寸：W20-94mm，E3-10mm热轧滑轮制造技术要求滑轮的机械加工部位及内、外隔套应涂抗腐蚀的防锈油；不加工部位表面应除锈并涂防锈漆。滑轮表面应光滑平整，不得有影响性能和外观的缺陷。绳槽底直径的极限偏差为（1.0-4.0）mm，绳槽半径的极限偏差为（0.8-1.8）mm。滑轮装配后应转动灵活，无异常噪声和卡阻等现象。滑轮的表面粗糙度不低于12.5，硬度为HB=220-350。2.热轧滑轮的制造工艺根据滑轮的制造要求和加工特点，其制造工艺流程如图（1）钢板下料选择钢板的材料，其厚度根据毛胚的厚度制定而成；（2）气割成圆盘环形毛胚用数控切割技术切成盘环形毛胚；（3）坯料外圆加热，轧制滑轮绳槽此工序是滑轮制造工艺的关键所在，其加工精度直接影响产品的质量；（4）机加工主要是对滑轮外缘的形状和尺寸加以修正；（5）焊接轮毂（6）检验其主要检验项目为：孔尺寸偏差、绳槽底直径、绳槽半径、绳槽宽带、绳槽表面硬度（HB=260-300）、焊缝外观质量、焊接内部质量等；（7）装配滑轮装配后应转动灵活、无噪声和卡阻现象等。3.滑轮材质的选择根据国家相关标准，滑轮、含轮毂及内、外轴套的材料要求，其性能一般应不低于Q235A钢。轴承衬套材料推荐用10-3铝青铜（QZA19-4）或性能优于铝青铜的其他衬套材料。4.热轧滑轮的火焰表面淬火淬火规范应安下述程序确定；根据工件淬火表面的形状和尺寸决定淬火方法；根据选定的淬火方法，设计喷嘴结构；确定乙炔和氧气的工作压力；确定加热距离；确定喷嘴或工件的移动速度和加热时间；选择冷却介质的种类、压力和温度。