新品零部件供应商品熟评价

品牌质量管理部2012年3月目录2.2第二阶段品熟评价2.3第三阶段品熟评价2.4第四阶段品熟评价2.5第五阶段-早期生产遏制三、违约责任3.1质量协议一.零部件品熟评价流程1.1品熟评价简介1.2APQP职责流程图1.3各阶段输出物二.供应商品熟五阶段评价2.1第一阶段品熟评价一.新品零部件供应商品熟评价结合吉利的零部件开发流程，对零部件开发的供应商分阶段实施评审，明确吉利要求各阶段的输出物，确保每个阶段的输出物符合吉利要求，满足整车零部件质量和开发进度。1.目的：为了有效管控供应商前期开发，保证供应商的新品零部件质量符合吉利整车和动力总成产品质量要求2.范围：新零部件、工程更改新零部件的供应商（含二轨开发）3.分5阶段进行项目评价：第一阶段供应商品熟评价----APQP项目启动会第二阶段供应商品熟评价----首次样件评审核会第三阶段供应商品熟评价----工装样件评审会第四阶段供应商品熟评价----达产审核第五阶段供应商品熟评价----早期生产遏制1.1品熟评价简介吉利APQP过程的质量管理项目阶段开展时机（吉利）APQP启动评审在供应商接受到获得业务的正式通知之后30天内进行首次样件评审首次样件生产工装样件评审工装样车生产达产审核评审PP试装通过后的产品生产早期遏制生产件批准后即开展供应商在收到吉利主管SQE的各阶段评审通知后，3天内开展自评，并在1周内将自评结果及对应的整改计划反馈给吉利SQE；达产审核评审早期遏制APQP启动评审首次样件评审工装样件评审1.2APQP职责流程图主机厂供应商产品开发品质计划过程设计开发产品可靠性测试产品设计开发历史问题输入工装样件品质确认工序作业/检验模具/夹具/夹具确认测量系统分析过程能力评价可追溯性管理包装方案认可按节拍生产早期生产遏制供应商新品开发阶段活动(14阶段)APQP项目启动会首次样件评审会工装样件评审会达产审核早期遏制项目评审(吉利SQE)备注:各阶段最后均需管理者支持PP试生产APQP项目启动会首次样件评审核会工装样件评审会达产审核评审会早期生产遏制工装样件PP试生产早期遏制首次样件APQP启动量产质改APQP启动首次样件工装样件PP试生产SOP量产改进1、要求建立项目接口人，以便于质量培育工作的有效沟通交流；2、告知SQE零部件生产时间：在整个培育期间，要求供方的项目接口人根据产品开发进度要求，在零部件安排生产前7天，必须邮件或电话通知吉利零部件主管SQE。3、样件必须有吉利SQE的签字：在现场质量培育期间，所有送到吉利研究院或制造公司的样品必须有吉利SQE的签字，否则，吉利将拒收，并视为不合格品。4、C/D级供方的现场验证需要收费。第三阶段培育等级为C/D级的供方现场验证，根据质量协议要求需要收费。a.吉利特殊要求开发过程质量目标备注:1)括号（）内限于因开发日程延误等原因与甲方经过协商调整过的乙方；2)工装样件试装：由乙方提供符合要求的工装产品，在甲方生产线或外委设备生产厂家进行预验收生产线试装的工件（一般为5～10台份）。3)小批量试装：由乙方提供符合要求的工装产品，在甲方生产线试装的工件（一般不小于20台份）4)工装齐备：乙方提交产品所使用的模具、检具、夹具和设备齐全完整，符合产品生产和检验要求；5)生产线完成：指用于提交产品的专用或柔性生产线完成验收并投入使用；2、试生产阶段PPAP资料；PPAP资料通过QNS系统完成提交、审核、审批。序号提交物提交等级123451零部件提交保证书SSSSS2尺寸结果RSS*R3材料试验结果RSS*R4性能试验结果RSS*R5DFMEA（如果需要）RRS*R6具有资格的实验室文件RRS*R7产品、过程更改文件（如果有）RSS*R8工装样件定额提交结果RRS*R9产品永久性标识等提交结果RRS*R10外观件批准报告（如果需要）SSS*R11工装样件认可报告RSS*R表1-工装样件阶段PPAP提交要求矩阵表表2-试生产阶段PPAP提交要求矩阵表序号提交物提交等级123451特殊特性清单RRS*R2尺寸结果RSS*R3材料试验结果RSS*R4性能试验结果RSS*R5过程流程图RRS*R6PFMEA(过程FMEA）RRS*R7控制计划SSSSS8测量系统分析RRS*R9初始过程研究RRSSR10检具、夹辅具检测报告RSS*R11供方二次、三次分供方选定批准书RRS*R12检查基准书SSSSSPPAP资料提交分为两个阶段：1、工装样件阶段PPAP资料；b.PPAP提交吉利公司与供应商往来的通知、邮件，绝大部分均通过SRM系统发布，请供应商要重点关注。注：对于新供应商，请与吉利采购公司联系开通。SRM系统SRM系统吉利公司与供应商交互平台,包括PPAP提交、审核管理、质量问题申述、现场PPM等。C.吉利信息系统简介SQE现场出具项目评审问题供应商内部召开会议将问题落实,3天内提交整改计划供应商每周(7天)汇报一次问题改进情况d.问题整改要求2.开展时机：供方在签订新产品开发协议后,启动APQP项目,开展产品前期开发的相关工作,主机厂SQE将在供方签订技术协议后的30天内启动APQP项目会议。1.开展目的：确保供应商按整车项目要求开展新产品APQP，输出物符合吉利要求。APQP项目启动会准备活动阶段输出物（供应商）表单模版备注1产品开发品质计划1）多功能小组组织图式样1明确多功能小组架构及项目成员2）项目任命书式样2明确项目小组成员的职责3）先期部件品质计划表式样3明确项目的日程计划4）项目开发质量目标式样4确立设计、质量、可靠性目标5）特殊特性清单式样5确定产品、过程的特殊特性6）初始过程流程图式样6初步确定生产过程的工艺流程7）外协件开发计划式样7确定外协件的供应商及开发计划2历史问题输入9）以往缺陷规避表式样9收集零部件在各环节出现的历史问题,对历史问题采取预防措施并验证10）标杆管理反映书式样10分析标杆零部件信息，做为设计输入11）设计FMEA式样11依据主机最新的版本12）事项改善提案书式样12现设计事项的品质问题点，必须提出来2.1.1D阶段（设计冻结）供应商输出物1.先期品质计划•产品开发品质计划•目的:是使供应商明确吉利新车型开发各阶段的日程，并以此为依据制定供应商的零件品质保证展开计划，确定各项目的开展日程和吉利要求的资料、零件（附有检查数据）和PPAP资料的提交期限，严格进行日程管理，并按照期限在批量生产前及时完成各项品熟工作，使零件品质稳定化。2.历史问题规避•历史问题输入•目的:是归纳总结以往车型的零件和工序中所发生的问题，以防止在新开发的车型中再出现类似的问题。•在开发新车型零件时，对以往和现有车型类似零部件从以下五个方面进行调查，明确曾出现的品质问题，并分析总结相应对策，以防止类似问题再次发生：•市场投诉的问题（耐久品质、使用条件）；•在吉利的IQS检查中发现的零件缺陷；•在吉利生产工序中发现的零件缺陷；•在吉利进货检查发现的零件缺陷。•在供应商相似的零件/工序（设计或工艺）中以往所发生的缺陷。标杆产品对比分析在开发新车型零件时，供方应对开发零件选择同类国内/国际优秀的产品进行标杆对比分析，并对分析结果进行总结，并输入到现有产品设计开发过程中。对比分析项目材料尺寸公差配合外观结构结构性能耐久……1.案例:蓄电池及端子结构标杆产品分析建议使用QFD进行对标分析顾客要求1.关系紧密（9）★2.关系一般（3）☆3.关系弱（1）◎技术要求重要度竞争对手分析a.重量b.外观c.d.e.对手1◆对手2◆对手3◆自身◆最差最好123451.表面平整、无褶皱◎★☆13◆◆◆◆2.★★★273.4.技术规格5±1g平整技术评价最差最好1◆对手1◆2◆对手2◆3◆对手3◆4自身◆5◆自身产品最差,改进方向,与竞争对手3进行对标自身产品最差,改进方向,与竞争对手1的技术规格进行对标.改进后对标改进前改进后国内水平国际水平开展地点：供应商现场参与对象：新产品的专用件供应商参与人员：车型项目经理、技术及质量开发相关人员、吉利SQE培育内容：吉利新品开发要求；重点关注供方反馈问题；重点关注供方历史问题规避；其他项目按各阶段检查表要求实施；评价前准备资料（供应商）1.产品开发技术协议、质量协议；2.3D数模、图纸、技术标准；3.多功能小组组织图和联系方式4.项目任命书5.项目开发质量目标6.特殊特性清单7.初始过程流程图8.外协件开发计划9.历史问题记录以及改进的相关信息10.设计参考标杆产品的相关信息11.设计FMEA12.设计过程出现的问题点及改善对策13.APQP项目启动会议检查清单14.自查问题点及改进计划2.1.2APQP项目启动会议0.顾客要求NO审核项目判定审核意见GYR1供应商是否理解对零件/材料的使用和最终用途？2供应商是否了解关于项目进度的最新信息（图纸发放、样件提供、匹配、路试、SOP、其它）？与供应商共同确认项目的关键节点。3供应商是否已经拥有并且理解TS16949及五大手册，包括SPC、MSA、FMEA、PPAP、APQP和控制计划？4供应商是否已经签署并返回技术协议、质量协议和开发协议？是否同意协议中所有条件和条款？5供应商是否已拥有所有最新的图纸及技术规范（要求声明，分系统技术要求，零件技术要求，标准）？6供应商是否理解其与其它件相配合的关键尺寸对顾客使用的影响？7供应商是否理解技术规范中所规定的产品验证要求？项目判定高风险□中风险□低风险□相关文件技术协议、质量协议、开发协议、图纸、五大手册、技术要求等2.1.3APQP项目启动会议评价条款1.先期质量计划NO审核项目判定审核意见GYR1CFT（多功能小组）是否已经构成,是否得到经营者的批准？2多功能小组的职责及业务分配是否已经明确？（包括设计开发、质量、生产等相关部门）3是否已经制定产品开发品质计划？4开发品质计划是否由多功能小组共同完成？5产品开发品质计划是否包括为了批产而准备的日程计划而编制的？（可靠性测试、外协件开发、模具/夹具/检具类、设备/生产线、操作人员培训等）6品质计划是否按照主机厂的新车开发日程进行编制的？7是否已经设立了质量目标？8是否识别了产品特殊特殊特性?(产品特殊特性清单)9是否识别产品初始过程流程图?10是否制定分供方的开发计划?项目判定高风险□中风险□低风险□输出物质量计划、CFT组织图、职责分工、质量目标、产品特殊特性清单、初始过程流程图、外协件开发计划2.历史问题规避NO审核项目判定审核意见GYR1适用于新零部件的所有技术标准已列表保存了吗？2通过对竞争对手的产品的仿效与现有（类似）产品之间的对比研究，对此设计采取措施了吗？3了解IQS和旧车型的问题点并反馈给设计部门了吗？4多功能小组是否参与设计FMEA的讨论,设计FMEA是否得到承认?5在零件组成清单中，通过分析零件功能与功能说明图，实施了包括组合件与单件在内的FMEA设计了吗？6是否了解产品特性并向FMEA设计反映？（包含及法规特性）7确切的认识到潜在的故障模式及影响，原因及设计管理方法了吗？8是否已经完成危险优先顺序图（RPN），并依据基准完成建议的措施事项。9通过研究客户的设计要求事项在内的设计，了解现有开发规格中的问题点并着手研究针对这些问题的对策了吗？10依据建议的措施事项为验证现有设计的适合性是否已有计划并开始实施了吗？项目判定高风险□中风险□低风险□输出物以往缺陷规避表、标杆管理反映书、设计FMEA、事项改善提案书根据项目策划和进度评审项目进展，跟踪/评审APQP问题清单，以及识别其它GEELY/供应商需解决的问题。同时旨在审核产品和过程开发，并汲取每次的经验。首次样件评审会准备活动阶段输出物（供应商）表单模版备注3产品设计开发特殊特性清单PPAP表单3D数模、图纸（灰/黑匣子件）/白匣子件需转换成内部用图纸DVP试验计划/设计评审/制造可行性承诺[2]W检验规格PPAP表单性能试验报告B1首次样件需开展基本的性能试验全尺寸检验报告/4过程设计开发新设备、量具和试验设备清单/模具/检具/夹具开发计划B2特性矩阵图/场地平面布