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设计题目：轴承座的机械加工工艺规程及机床夹具设计机械加工工艺规程的设计NO1：零件的分析3.3、零件工艺的分析2.2、零件图样的分析1.1、零件功用的分析机械加工工艺规程的设计NO2：毛坯的确定2.2、零件毛坯制造精度及毛坯尺寸、公差的确定2.1、零件毛坯类型、制造方法的选择3.3、制定工艺路线3.2、确定零件个加工表面的加工方法3.1、定位基准的选择3.4、零件机械余量、工序尺寸及公差确定机械加工工艺规程的设计NO3：工艺规程设计机床夹具设计NO4：夹具设计4.2、车夹具的设计4.1、钻夹具的设计1.1零件的功用轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。1.2零件图样的分析1）侧视图右侧面对基准C（φ30mm轴线）的垂直度公差为0.03mm。2）俯视图上、下两侧面平行度公差为0.03mm。3)主视图上平面对基准C（φ30mm轴线）的平行度公差为0.03mm。4)主视图上平面平面度公差为0.008mm，只许凹陷，不允许凸起。1.3、零件的工艺分析工艺分析2）两个φ8mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要先钻后铰才能达到要求。5）主视图上平面对基准C（φ30mm轴线）的平行度检查，可将轴承座φ30mm孔穿入心轴，并用两块等高垫铁将主视图上平面垫起，这时用百分表分别测量心轴两端最高点，其差值即为平行度误差值。l）φ30mm轴承孔，用自制车夹具在车床加工。（后面有车夹具的一个设计）4）侧视图右侧面对基准C（φ30mm轴线）的垂直度检查，可将工件用φ30mm心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧面，这时转动心轴，百分表最大与最小差值为垂直度偏差值。2.1、确定毛坯种类零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择砂型金属模铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》,表2-3选用铸件尺寸公差等级为CT-11。表2-5加工余量等级为G.2.2确定铸件加工余量及形状：3.1选择定位基准粗基准：以轴承孔两侧面毛坯为主要的定位粗基准考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则，从已加工底面为主要的定位精基准，轴承座的装配面为加工轴承孔的精基准。3.2、确定零件个加工表面的加工方法加工表面名称表面粗糙度尺寸精度等级形位精度等级加工方案选择定位基准轴承座前后端面3.2umIT147粗铣—半精铣—精铣轴承座装配面和底面轴承座底面3.2umIT14粗铣—半精铣—精铣轴承座装配面轴承座装配面，轴承孔左右两侧面3.2umIT9平行度8平面度5粗铣—半精铣—精铣轴承座底面，轴承座前后端面2X1槽12.5umIT14粗铣轴承座底面，前后端面φ30轴承孔1.6umIT77粗车—半精车—精车轴承座底面和装配面，后端面轴承座两侧面12.5umIT14粗铣轴承座前后端面，底面2Xφ8销孔1.6umIT89钻—扩—铰轴承座两侧面，装配面，φ30孔2Xφ9通，φ13深度8锪孔12.5umIT14钻—锪φ30孔，轴承座装配面φ6孔12.5umIT14钻φ30孔，轴承座装配面φ4孔12.5umIT14钻轴承座两侧面3.3、制定工艺路线工序10时效处理工序20铸件内外非加工表面彻底清洗干净，涂耐油漆同时检查铸件是否有缺陷。工序30夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承座底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度。工序40钻φ9的孔和锪φ13的沉头孔。保证孔深8mm。工序50以已加工底面和沉头孔定位基准，在轴孔处压紧，铣主视图上平面及轴承孔左、右侧面42mm。工序60刨2mm×1mm槽，照顾底面厚度15mm。工序70夹42mm两侧面，按底面找正，铣四侧面，保证尺寸38mm和82mm。工序80钻φ8mm的销孔，保证孔的尺寸及公差。工序90钻φ6的油孔，保证孔深20mm。工序100钻φ4的油孔，保证与φ的油孔相通。工序110以底面及沉头孔定位，采用专用夹具装夹工件，钻φ30mm、φ35mm孔，保证φ30mm中心至上平面距离15mm工序120以底面及沉头孔定位，在未加工的圆柱表面夹紧。采用弯板式专用夹具装夹工件，车φ30mm、φ35mm孔、倒角1×45°，保证φ30mm中心至上平面距离15及φ30mm的表面粗糙度0.8.工序130去毛刺工序140总检入库4.1、零件机械余量、工序尺寸及公差确定表1-6φ30轴承孔机械加工4.2、零件机械余量、工序尺寸及公差确定表1-7轴承座装配面机械加工4.3、零件机械余量、工序尺寸及公差确定表1-8φ8销孔机械加工