搜索
工程技术交底书编号工程名称桩号及部位桩基交底内容特大桥、大桥、中桥桩基参考图号主送单位一、二、三分部特大桥、大桥、中桥桩基1.1施工方案混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土搅拌运输车运输；钢筋笼由加工场统一一次性加工成型，人工运至施工现场直接吊装入孔，钢筋半成品由加工场集中加工，现场绑扎焊接成型；桩基采用冲击钻机冲击成孔，导管法灌注水下混凝土。1.2桩基础基础设计均为钻孔灌注基础，墩桩基础采用GCF-24型冲击钻机成孔，泥浆护壁，钢筋笼吊车吊装就位，水下混凝土采用导管法进行灌注。本标段桩基础桩径1.25m，进场钻机台数应根据桩基数量及进度安排，每根桩7天一个循环。1.3.1钻孔灌注桩施工工艺1、施工准备（1）修筑便道、平台修筑便道通往墩台位置处，施工场地须平整硬化，桩位处平整压实，须填筑部分要用砂砾夹素土夯实，总之必须满足钻机施工时平衡稳定的要求。（2）测量放线定桩位先定出基础中心线，测量地面标高，桩孔中心外3m设置前后左右的桩孔定位护桩，施工时拉线确定桩位。桩孔定位后报监理工程师复核确认。（3）护筒的埋设护筒用厚4—8mm钢板卷制而成，其内径比桩径大40cm，平面位置偏差不大于5cm，长度不小于2.0m。根据复核好的桩位挖好基坑后，在护筒外侧四周及下部50cm范围内夯编制复核接收人日期xx工程技术交底书编号工程名称桩号及部位桩基交底内容特大桥、大桥、中桥桩基参考图号主送单位填粘土，以防钻进过程中造成塌孔。护筒顶高出地面高度50cm以上；以防杂物、地面水流入井孔内。（4）泥浆的制备泥浆是黏土和水的混合物，选用塑性指数应大于15，小于0.05mm的粘粒含量应大于50%，胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，造浆能力不低于2.5L/kg的良好制浆黏土。并对泥浆的各项性能指标进行测定。因该地层上部为黏土层，孔内抛入一定数量的水泥、碳酸钠等改善泥浆性能的物品后可于孔内直接造浆。冲击钻使用实心钻头钻孔时，泥浆比重不宜大于：黏土、粉土1.3；卵石层1.4。泥浆黏度：一般地层16—22s；松散宜塌地层19—28s。（5）泥浆池钻孔施工前，选择适宜地点，开挖一个泥浆池与桩位旁的循环槽连接，用于泥浆的排放和存放，尽量减少泥浆循环造成的污染。2、钻机钻孔（1）钻机就位前，对主要机具进行检查、维修，配套设施就位及水电设施的接通等。然后开始组立钻机，安装起吊系统、拨移就位，将钻头对准设计中心徐徐放入护筒内。钻机就位后，用垫木做机座，底座和顶端要平稳，在钻进和运行中不得产生位移和沉陷。为防止冲击振动影响邻近刚灌注的混凝土的凝固，须待邻孔混凝土灌注完毕24h后再开钻。（2）钻孔时，孔内水位应高于护筒底脚0.5m以上；在冲击钻机钻进取渣时和停钻后，应及时向孔内补水，保持一定的水头高度。编制复核接收人日期xx工程技术交底书编号工程名称桩号及部位桩基交底内容特大桥、大桥、中桥桩基参考图号主送单位（3）钻孔前在孔内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，钻进0.5—1.0m，再回填粘土，反复二、三次。开始钻进时，进尺需适当控制，使初成孔竖直、圆顺，直至孔深达护筒下3—4m后，方可转入正常钻进，钻进过程中及时排除钻渣，经常检查泥浆的主要指数。（4）钻孔时经常察看钢丝绳回弹和回转情况。每次松绳3—5cm，均匀密实底层5—8cm。（5）钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。（6）在钻进过程中，经常注意钻渣的捞取，并注意土层的变化，在岩层变化处均应捞取岩样，判明岩质，并记入记录表中，以便与地质断面图核对。同时经常检查泥浆的各项指标。在不同的地层，采取不同的冲程，在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等冲程、稀泥浆钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低速慢进、稠泥浆钻进。（7）及时详细地填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。当钻孔深度达到设计要求时，用测绳对孔深、用检孔器对孔径和孔形、用全站仪对孔位等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可后，进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。3、清孔（1）钻孔达到设计要求深度后，采用掏碴筒及时进行清理，避免延时过长，泥浆、钻渣沉淀，造成清孔困难或坍孔。清孔采用换浆法施工，即钻孔完成后提起钻锥至距孔底约20cm处继续冲击，然后以编制复核接收人日期xx工程技术交底书编号工程名称桩号及部位桩基交底内容特大桥、大桥、中桥桩基参考图号主送单位相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内悬浮的钻渣和相对密度较大的泥浆换出。（2）清孔注意事项：在清孔排渣前，必须注意保持孔内水头在地下水位或地表水位1.5—2.0m以上，防止坍孔；清孔后的泥浆性能指标应符合质量标准要求，孔径、孔形、倾斜度及孔底沉渣厚度应符合规范要求。具体见表1和表2。（3）不得用加深孔深来代替清底。并用与桩径同直径的检孔器进行探孔，检孔器长不小于4D（D为桩的直径）。（4）清孔后灌注前，孔底沉渣厚度不大于10cm。4、钢筋笼的制作和安装钢筋笼宜分段制作，分段长度根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开，钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度由圆形C30细石混凝土来保证，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置不少于4个。使用大吨位汽车起重机吊装钢筋笼。并在孔口牢固定位，防止浮笼。5、安装导管（1）导管直径采用30cm在导管外壁用明显标志逐节编号，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。根据桩孔的深度，吊装先试拼，连接牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。（2）导管吊装前先试拼，接口连接牢固，封闭严密，并进行导管水密性试验，试压的压力宜等于孔底静水压力的1.5倍。同时检查拼装后的垂直情况。编制复核接收人日期xx工程技术交底书编号001工程名称桩号及部位桩基交底内容特大桥、大桥、中桥桩基参考图号主送单位（3）吊装时导管位于井孔中央，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼，并在浇注混凝土前进行升降试验。每次混凝土灌注完毕必须马上清洗导管确保导管内壁光滑圆顺，法兰表面干净。因使用时间过长而变形、磨损的导管应剔除。6、原材料粗集料碎石连续级配最大粒径为40mm，砂为中粗砂。混凝土塌落度控制在180—220mm。7、灌注水下混凝土（1）灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在灌注前，探测孔内泥浆及孔底沉淀厚度，如不符合规范要求，则利用导管进行二次清孔，直到满足要求为止。（2）混凝土输送到灌注地点时，应经常抽检其和易性、塌落度等情况。（3）灌注首批混凝土时应注意下列事项：①导管下口至孔底的距离一般宜为25－40cm;②计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，且需满足导管初次埋置（≥1m）和导管底部间隙的需要。方量为1.1m3。③首批混凝土用剪球法泄放，在漏斗下口设置砂袋或混凝土小球（柱），当漏斗内储足封底所需的混凝土后剪断悬吊砂袋或混凝土小球（柱）的铁丝，使混凝土猝然落下，迅速落至孔底并把导管裹住。④导管埋入混凝土的深度不小于1.0m，并不宜大于3m。⑤混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管的埋深，如符合要求，即可正常浇注。编制复核接收人日期xx工程技术交底书编号001工程名称桩号及部位桩基交底内容特大桥、大桥、中桥桩基参考图号主送单位（4）灌注开始后，应连续有节奏的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，导管内混凝土不满时，混凝土应沿料斗边徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊，压漏导管。（5）在灌注过程中，经常保持孔内水头，防止坍孔，经常用较为精确的仪器探测孔内混凝土面的位置，保持导管出口经常埋入混凝土中的长度不小于2.0m，且不得大于6.0m。（6）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌混凝土1.0m；混凝土初凝以前完成灌注。（7）灌注将要结束时，导管内混凝土柱高度减小，混凝土落差降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。在混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并换出部分沉淀土；或提升混凝土料斗至一定高度，增大混凝土落差，使灌注工作顺利进行。（8）在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于2组（共6块）的混凝土试块（9）护筒的拔出、提开及桩头挖除。处于地面及桩顶以上的整体式钢护筒，在混凝土灌注完后立即拔出。混凝土凝结前挖除多余桩头，保留20cm待以后修凿接灌承台。（10）冲击法钻孔时，为防止冲击震动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。（11）桩基混凝土达到一定强度后，采用超声波无损伤方法对桩进行检测。为保护桩头不致压坏，桩头顶面下0.5m—1.0m范围内加密箍筋。（12）钻孔灌注桩工艺流程见附图1-1。（13）附后钻(挖)孔桩钢筋骨架的允许偏差和钻(挖)孔桩桩位允许偏差、桩底沉渣允许厚度表编制复核接收人日期xx工程技术交底书编号001工程名称桩号及部位桩基交底内容特大桥、大桥、中桥桩基参考图号主送单位图1-1钻孔灌注桩施工工艺流程图1—1编制复核接收人日期xx平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻进制作护筒加工钻头中间检查终孔清孔测孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥浆制备排渣、投泥浆、注清水、测比重测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作施工平台工程技术交底书编号001工程名称桩号及部位桩基交底内容特大桥、大桥、中桥桩基参考图号主送单位钻孔桩钢筋骨架的允许偏差表1序号项目允许偏差(mm)检验方法1主筋间距±10尺量检查2箍筋间距±20尺量检查3钢筋骨架外径±10尺量检查4钢筋骨架倾斜度0.5％吊线和尺量检查5钢筋骨架保护层厚度±20尺量检查6钢筋骨架中心平面位置±20尺量检查7钢筋骨架顶端高程±20尺量检查8钢筋骨架底面高程±50尺量检查钻孔桩桩位允许偏差、桩底沉渣允许厚度表2序号项目允许偏差(mm)检验方法1钻孔桩位偏差50测量检查3钻孔桩桩底沉渣厚度100测量检查4钻孔桩位倾斜1%孔深测量检查编制复核接收人日期xx工程技术交底书编号002工程名称桩号及部位桩基交底内容特大桥、大桥、中桥桩基参考图号主送单位桩基钢筋笼加工一、钢筋的制备1、基本要求：钢筋有出厂合格证且复验合格，符合设计要求；钢筋表面洁净，使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈清除干净；钢筋应平直，无局部弯曲折。采用冷拉方法调直钢筋时的冷拉率不宜大于2%；钢筋的下料、弯制和末端尺寸应符合设计及规范要求；用I级钢筋制作的箍筋，其末端按规范做弯钩2、成型安装要求：桩顶锚固筋与承台按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置需准确，满足钢筋保护层的要求，钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度；钢筋骨架在钢筋加工棚中集中制作，现场安装，确保内架竖直。3、钢筋骨架的制作和安装（1）钻孔桩钢筋笼在钢筋加工场一次整体制作，骨架应具有足够的刚度和稳定性，以便运送、吊装和浇注混凝土时不致变形；（2）制作时每隔2ｍ增设架立钢筋一道。为增加钢筋笼强度，主筋与箍筋结点处全部采用点焊。钢筋在纵向采用双面对接焊，焊缝饱满，上下纵筋于一直线上，同一截面上的钢筋接头不超过总面积的50%。骨架制作方法可用卡板、箍筋成形法。（3）桩钢筋骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开，应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，沿桩周不得少于编制复核接收人日期xx工程技术交底书编号002工程名称桩号及部位桩基交底内容特大桥、大桥、中桥桩基参考图号主送单位4处，骨架顶端应设置吊环。(4）钢筋笼利用吊车吊装入孔。在骨架下端拴挂混凝土块或加长数根主筋，以防浇注混凝土时骨架上浮，钢筋上端伸出至少6根加长主筋焊接固定在地面护筒上，防止掉笼或浮笼。钢筋骨架应及时准确地就位，待混凝土