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一目的:确保所有产品由原物料到成品出货的各阶段均加以鉴别与标示,以便发生异常时,能对产品进行追溯,以便了解真正的不良起因.二范围:自原物料进厂到成品出货各阶段之产品标识和追溯作业皆属之。三定义：3.1追溯：是指追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处位置的能力。注1：当考虑产品时，可追溯性可涉及到：——原材料和零部件的来源；——加工的历史；——产品交付后的发送和所处位置。四权责:4.1原物料标识:资材、品保；4.2制程中原物料与产品标识:生产、品保；4.3成品标识:生产、资材、品保；4.4标签由品保部进行设计制定。五程序内容：5.1原物料标识:5.1.1技术部在进行零件承认时，根据物料编码原则对每一种物料给出一种唯一对应之编号，协力厂商在送货时需在材料包装上贴上标签，以标示材料之编号、数量、日期、批量等。5.1.2协力厂商送料时，收货员应将物料放置于待检区，无法放入待检区的应及时在堆放处挂“待检验”标识。并开出【送检单】给进料检验员.5.1.3进料检验员根据【送检单】、《进料检验规范》、《零件图》、样品等对原物料进行品质判定后贴上相对应之标签如，合格为绿色“合格”标签，特采为黄色“特采”标签，不合格为红色“不合格”标签和紫色“返修/配修”标签。免检为蓝色“免检标签”。5.1.4仓库根据进料检验员对材料的合格标识和特采标识入库、登记、入帐、上架、上卡，且标示名称；5.1.5仓库应分区管理，每区应张挂“区域标示图”，货架应贴上产品标签，每一种产品挂上“物料卡”；5.1.6适用时，物料应设置摆放高度限高要求及用红色警戒线标示；退协力厂商产品、客退品放置在不良品区（红色线规定的区域内），等待处理；5.2制程标识：5.2.1产品上线生产前，由生产部根据【制造命令单】对相应的主机进行钢印编号及【产品追踪卡】，生产过程中每一个工序都须使用【产品追踪卡】进行工序控制，【产品追踪卡】必须如实记录订单编号、制令单号、相应的班别、工序、生产时间、操作人员及数量。5.2.2各生产线之物料暂存处之标示应注明机型、名称、编号、数量、日期、品质状态。生产线各工序上之材料依相应作业指导书之编号标示识别；且在放材料之胶框上加以注明材料名称，编号、状态。生产出之半成品应放上标示牌，写明机型名称.5.2.3制造过程中发现的和生产出的不良品应放置于红色不良品盒子内（或红色线区域内），待确认或待检验之产品应放置于黄色“待验区域”内，标示清楚，利于下工序作业；5.2.4制程中整机组装合格需入库时，应通知成机检验员进行检验，检验合格则贴上“合格证”，若不合格则贴红色“不合格”标签。退生产进行重工处理。5.3成品标识：5.3.1仓库收到入库之合格成品应妥善放于相应区域内，并挂牌加以标示:成品编号，数量等。并做好相应的账目工作。5.3.2待出货之机器应放置在“出货区”内，等待装车出货；5.3.3成品出货检验时应明确检验各产品标识是否齐全，若不齐全应以不合格品处理。5.4各部门应保持产品状态标识，若有未标识明确之产品，应主动进行隔离或知会相关责任人立即处理。5.3相关记录依《记录控制管理程序》执行。六相关文件：6.1《进料检验规范》6.2《零件图》6.3《物料印记管理办法》6.4《纠正预防管理程序》6.5《记录控制管理程序》七相关记录：7.1【送检单】7.2【产品追踪卡】八产品标签（附件一）合格标签供应商/工序图号不良数量检验单号检验员检验日期产品状况□合格不合格标签供应商/工序图号不良数量不合格单号检验员检验日期不良状况□外观不良□性能不良□尺寸不良处理方式□机加返工□装配修配□退供应商特采标签供应商/工序图号不良数量不合格单号检验员检验日期不良状况□外观不良□性能不良□尺寸不良处理方式□机加返工□装配修配□其它