标准作业――丰田生产方式

1Ⅰ标准作业的概要1.标准作业的定义以人的动作为中心、以没有MUDA的操作顺序有效地进行生产，这种做法在丰田生产方式中被叫做“标准作业”，它由“TAKTTIME（T.T）”、“作业顺序”、“标准手持”三要素组成。2.标准作业的目的标准作业的目的,大体有二个.第一个是明确安全地、低成本地生产优良产品所必须的制造方法。第二个是将标准作业做为改善的工具使用。标准作业根据作业者和生产量的增减、及改善活动而经常发生变化，所以监督者必须经常对标准作业进行管理，可以说它反映了生产线管理者的意图。而且，它是管理者观察现场时，从标准作业票与作业者的动作的差异中发现问题的、看得见的管理工具，并以此为基础开展改善活动。没有标准的地方，即无法区别正常、异常的地方不会有改善。（图1）标准作业的概要标准作业它是以人的动作为中心、把工作集中起来，以没有MUDA的操作顺序有效地进行生产的方法，由：①应以人的动作为中心②应是反复作业前提条件①明确产品的制造方法它是制造方法和管理的根本,在考虑品质、数量、成本、安全的基础上，规定作业的方法。②改善的工具（a）没有标准（没有正常、异常区别）的地方就没有改善（b）发现MUDA、MURA、MURI目的遵守标准作业可以保证品质、也决定数量、成本TAKTTIME作业顺序标准手持三要素组成。定义23.标准作业的前提条件标准作业的成立，需要下列条件。一个是“以人的动作为中心”标准作业是根据人的活动而不是机械的运转而制订的。制订标准作业时，不能受设备条件的限制，无视人的动作，归根结底应以人的动作为中心。另一个是“反复作业”。如果每次操作的动作发生很大的变化，即使制订了标准作业也不能找出改善的突破口，而且这时即使进行改善活动，也不会收到效果。Ⅱ标准作业的三要素构成标准作业的三要素如（图2）所示。1.TAKTTIME（节拍时间）2.作业顺序3.标准手持以上三个要素，缺一不可。（图2）标准作业的三要素1.T.T（TAKTTIME）（节拍时间）（1）T.T所谓T.T（节拍时间），是指应该多用多长时间，即几分几秒生产一个或一件产品的目标时间值。T.T（节拍时间）由（图3）的公式求出。=T.T1日的生产时间（定时）1日的需要生产量（图3）T.T的计算式生产时间为定时（不加班）的作业时间，可动率按100%计算3（2）T.T的计算例是以一个、或一台为单位生产的生产线的例子，可以将计算公式直接代入计算。是以重量、体积等为单位生产的生产线的例子。为了代入公式，先将生产数量换算成一个或一个，然后计算。例1例2T.T=1日的生产时间(定时)1日的需要生产量(公式)例1发动机生产线的例子月产5，000台定时生产7.83H×2班（470分－休息时间20分）×（2班）（5000台／月）÷（20日生产）＝900分／日250台／日＝3分36秒例2钢材生产线的例子（470分－休息时间20分）×（2班）（4000根／月）÷（20日生产）＝900分／日200台／日＝4分30秒月产2，000台定时运转7.83H×2班标准定尺500Kg／根换算根数4，000根（图4）T.T的计算例4（3）C.T（cycletime）（循环时间）C.T（循环时间）………指作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实际作业时间（包括步行时间）。但不包括空手等待时间在生产线实际观测作业时间时，如（图5）所示，有时为1分30秒、有时为1分34秒。C.T是指最快的作业时间，所以应采用1分30秒。5品质检查（1∕5）……10秒平均时间7分40秒＝1分32秒C.T（循环时间）……1分30秒（1）1分30秒（2）1分32秒（3）1分34秒（4）1分30秒（5）1分34秒检查品质10秒实测结果（注）C.T是指，按照操作顺序、进行一个循环作业时的最短时间。每数次操作发生一次的、测定、交换刀具等作业的时间不纳入C.T计算（图5）实测的时间值和C.T52.作业顺序（1）作业顺序是指作业者能够效率最好地生产合格品的生产操作顺序。（2）作业顺序的好例子和坏便子这两条生产线都是配套生产A·B零部件的生产线，按照工序的顺序决定作业顺序，不考虑工序的顺序而决定作业顺序，是好的例子。采用还是，由持有多少后述的“3﹒标准手持”而决定。例1例2例1例2例1例2A3A2A1工序粗材A粗材BB1工序B3B2A312345678910121314151611B7B6B5B4A6B9完成品A.B配套B8A5A4A2A1工序粗材A粗材BB1工序B3B2B7B6B5B4A6B9完成品A.B配套B8A5A412345678910121314151611例1坏例子例2好例子（图6）作业顺序的坏例子、好例子63.标准手持（1）标准手持指按照作业顺序进行操作时，为了能够反复以相同的顺序、动作操作生产而在工序内持有的最少限度的在制品（2）决定标准手持的基本规则决定标准手持时的基本规则如（图7）所示，有二个。①从作业顺序来考虑②从有无设备自动加工来考虑成品材料（例1）顺方向操作有设备自动加工时，标准手持为1个（例2）逆方向操作有设备自动加工时，标准手持为2个0个1个1个0个①作业顺序来考虑（工序的流程）②有无设备自动加工来考虑顺方向操作逆方向操作有设备自动加工时无设备自动加工时（图7）决定标准手持的基本规则1工序2工序（A）（B）（A）（B）12345673工序3工序1工序标准手持7Ⅲ标准作业的制订１．标准作业的制订顺序步骤１观测时间步骤２制作工序能力表步骤３制作标准作业组合票步骤４制作标准作业票２．填写例的生产线概要（步骤２～４）编号：３５３７２－１６００品名：护罩、油泵加工工序的顺序材料ＬＳ０２３ＬＳ０２４ＤＲ０８５ＤＲ０８６ＤＲ０６０ＣＬ０３４完成品护罩、油泵生产线的设备配置（工序）1……基准表面切削（工序）2……端面切削（工序）3……Ø10钻孔（工序）4……Ø5钻孔（工序）5……Ø20钻孔（工序）6……洗净护罩、油泵生产线的设备配置6工序CL—0345工序DR—0604工序DR—0863工序DR—0862工序LS—0241工序LS—023材料完成品（图8）护罩、油泵生产线的概要8３.观测时间（步骤1）（1）作业者的作业时间的测定、归纳方法步骤1决定作业项目。先观察作业内容2～3次，掌握作业顺序、作业方法、和观测的位置，决定作业项目。步骤2记忆观测点。将作业项目填入观测纸，一边观看作业一边记忆观测点。所谓观测点，指读秒表的一瞬间，即该项作业结束的瞬间。作业项目的观测可能的长度为2～3秒。步骤3观测时间。开始观测后，中途不停秒表连续测时，将各作业项目结束时的秒表指出，填入观测纸，如（图9）。观测次数应在10次左右。例外的作业的内容、时间、在其发生时逐一记录。用黑字填在上行。步骤4求出一个循环时间。用红字填入一个循环时间栏。（用右侧第2次的时间值减去第1次的时间值，然后将其结果填入第2次的一个循环时间栏中。）步骤5决定C·T（循环时间）（不包括等待）观测10次左右，选择其中最小的值填入作业项目时间栏的最下行。（但该时间值应是可能连续作业的时间，不包括异常值）步骤6求出各作业项目的时间用红字填入下行。（用下行的时间值减去上行的时间值，将结果填入下行栏。）步骤7决定各作业项目时间作业项目时间的合计，应与C·T（循环时间）一致。（不一致时可调整作业项目时间值，但不能改变C·T值）9(2)测定设备自动加工的时间①起动秒表、将要测定的设备的自动加工时间（MT）即：从设备起动至返回原位置（可以摘下或装上工件为止）的时间测定下来。②观测次数2~3次即可。（3）时间观测用纸和填写例M4449484547474744484644-1个循环时间决定,调整322333232332→32334466011427405682238坐到椅子上710911101099109910920324458112438532061935走到椅子旁634334334333无法观测10233348501152943571025放下粉笔51111910109111091098071930455726405310722写字43323232332225682135474011729435812取粉笔3101110111112111110111010→1153705193245581526405610走到黑板旁29887769787-6→7535492134463041530450从椅子站起来1着眼点(换活时间)作业项目时间151413121110987654321作业项目NO.对象工序在黑板写字时间观测纸观测日期观测时间PM2:00～85/11/1分解番号观测者1/1鸟居步骤1,2步骤3步骤7步骤4步骤5计算步骤6注由于“从椅子站起来”项目结束点才开始观测，所以开始的第一次栏内填写“0”(图9)时间观测用纸的填写例10(4)观察现场注意事项①观测时间时（a）除了算出CT外,还要掌握每个CT的偏差及它的原因。（b）掌握每几个CT发生一次的附带时间、（例如：处理空箱，交换刀具，检查品质等）及换活时间的内容。（c）观测时间的结果，如图所示分成四个项目汇总成图。（1）CT（1个循环时间）（2）附带时间（3）换活时间（4）CT的偏差值(1)C.T换算成1个循环的时间(3)换活时间换算成1个循环的时间(2)附带时间不含异常值(4)CT的偏差值(5)CT的平均值(7)T.T用红线(6)MCT(MT)手工作业(秒)作业者A(图)汇总观测时间的结果(山积表)11②站着观察现场时（a）站着观察的目的为了减少设备故障、短停机、及作业时间的偏差，站在能够看清生产线实况的地方观察，以实地实物掌握什么是真正的问题，以便开展改善活动。为了减少品质不良，以实地实物掌握什么是真正的问题，抓住造成问题的根本原因，以便开展改善活动。（b）站着观察的方法（1）加工的零部件停滞积压时注意下一道工序区分（a）设备故障、短停机、作业时间偏差（b）品质不良人（1）标准作业得不到保障时·看零部件装上或摘下时是否发生麻烦（1）看返修作业（1）看ANDON点灯（2）检查设备决定品质的关键部位（3）看各段时间的变化（1）看残次品箱有无零部件（2）看材料残次品箱内有无零部件物设备（1）看ANDON（呼叫灯）点灯的情况（2）看设备的运转情况（喀哒喀哒响、颤抖、异音、热度）（3）看工序间搬运有无麻烦（4）看换夹具后有无麻烦（5）看各段时间的变化站着观察的着眼点12③站着观察的注意事项要有站到掌握真正原因的耐性和气力观察时从作业开始到结束应仔细看,请参照以下的(图)与改善活动联系在一起(以动作表示)站着观察的注意事项（看护）像护士（观察）像观察植物（参观）像参观工厂（眺望）像旅行内容细看观看看眺望区分在眺望拿在手里看（带动作）进行调查参观学习×××◎“看”的不同点134.制订工序能力表（步骤2）（1）工序能力表①定义它表示在各工序加工零部件时，各工序的生产能力。表中填入手工作业时间、设备的自动加工时间、及换刀具的时间等，从此表可以清楚地看出该工序中拖后腿的设备或手工作业是哪里，并以此为改善活动的突破口。②制订时有注意事项加工能力的计算方法……（加工能力：每班定时内能生产的个数）加工能力=1班的生产时间（450分）（完成时间/个）+（交换刀具时间/个）（2）填写例3255秒28秒519621725530(图10)工序能力表的填写例备注图示时间(771)交换时间交换个数完成时间自动时间手工时间31合计771——35305CL034洗净682830050032257DR050Ø20穴穴明597830050027216DR086Ø5穴穴明4109730050024195DR085Ø10穴穴明395712060028253LS024端面切削281312060033285LS023基准面切削1手工自动加工能力刀具基本时间机编工序名称工序工序能力表品番品名35372-1600护罩、油泵线名MH—0221所属2-223系氏名小岛印小岛新改○年○月○日作成14(3)制订方法备注图示时间()交换时间交换个数完成时间自动时间手工时间合计⑩⑨⑧⑦⑥⑤