注塑过程中常见的问题与对策

•注塑过程中常见的问题与对策InjectionMoldingTroubleshooting翘曲欠注烧焦气孔发脆收缩痕银纹熔接痕流痕飞边指纹印注塑过程的常见问题顶出痕分层/起皮表面雾化InjectionMoldingTroubleshooting当生产过程发生问题时，客户首先想到的是什么？？？？猜测...这可能是材料存在问题!InjectionMoldingTroubleshooting基本常识一些基本常识能有效地解决注塑成型中遇到的问题...•胸有成竹•每次只改变一个参数•耐心、让工作更有效•保证注塑机循环•做好每次参数改变后的记录InjectionMoldingTroubleshooting成型问题---表面雾化表面雾化原因分析•水气或者材料中的污染物•使用过多的脱模剂•过高的注射速度InjectionMoldingTroubleshooting改进方法材料•避免受污染的原材料或者回收料混入注塑机•使用前清洁注塑机料仓•充分排空料筒内的材料工艺•适当降低注射速度，提高注塑压力•提高注塑温度和背压•充分烘干原材料•避免使用过多的脱模剂InjectionMoldingTroubleshooting成型问题---分层/起皮分层/起皮原因分析•混入了不相容的其它高分子聚合物•成型时使用过多的脱模剂•熔体温度过低•浇口或流道存在尖锐的角•材料水分或者挥发份过多•树脂温度不一致分层/起皮是指制件表面能被层层剥离InjectionMoldingTroubleshooting分层/起皮案例InjectionMoldingTroubleshooting改进方法材料•避免不相容的材料或者手污染的回收料混入注塑机•充分清洗注塑机筒模具设计•对所有存在尖锐角度的流道或者浇口进行倒角，实现平滑过度工艺条件•提高料筒和模具温度•成型前充分干燥材料•避免使用过多的脱模剂InjectionMoldingTroubleshooting成型问题---指纹印产生原因•物料黏度高•注塑和模具温度过低•注塑压力太小•排气困难•流道或者浇口过小指纹印又称为波纹、震动纹或震纹，因其形状像人的手指纹而得名，其形成原因为热的塑料熔体接触到冷的模具表面，便很快冷凝收缩，而后面热的熔料在压力的推动下胀开已收缩的冷料继续前进，如此过程的交替进行，便在料流行进方向上形成垂直波纹线。一般黏度较大、流动性差的物料容易出现InjectionMoldingTroubleshooting改进方法材料•提高材料流动性模具设计•合理设置排气槽•增加浇口、流道尺寸•设置足够大的冷料井•抛光流道工艺条件•提高料筒和模具温度•增加注射速度•增加注塑压力InjectionMoldingTroubleshooting成型问题---飞边飞边原因分析•锁模力不足•模具排气设计不合理或者变形•成型温度或者注塑压力过大•注塑时熔胶量过大飞边是指在模具分型面或者顶杆等部位出现多余的物料，InjectionMoldingTroubleshooting飞边案例InjectionMoldingTroubleshooting改进方法模具设计•合理设计模具，保证模具能紧密闭和•清洁模具表面•合理设计排气槽的深度注塑机•设置合适的锁模力或者更换更大型号的注塑机工艺条件•降低料筒和模具温度•增加注塑时间，减低注射速度•减小注塑和保压压力•减少注射量InjectionMoldingTroubleshooting成型问题---黑点/黑纹黑点/黑纹是指在制件表面存在黑色的斑点或条纹，或者棕色条纹黑点/黑纹生产的原因材料分解：塑料过热或者在料筒停留时间过长导致分解炭化材料污染：材料中存在脏的、其它颜色或者易降解的物料空气中的粉尘InjectionMoldingTroubleshooting黑点/黑纹案例InjectionMoldingTroubleshooting改进方法材料•采用无污染的原材料•提高材料的热稳定性模具设计•改善排气系统•清洁和抛光模具表面及流道，防止死角积料注塑机•选择合适大小的注塑机•清洁注塑机筒和螺杆，确保无损伤及积料工艺条件•降低料筒温度•避免污染和已降解物料的回用InjectionMoldingTroubleshooting成型问题---气孔气孔是指空气被困在型腔内而使制件内部生产气泡的现象通常位于熔体最后填充的地方产生气泡的原因•制件设计厚薄不均匀•注塑速度和压力过高•排气不畅•注塑温度或者模具温度过高InjectionMoldingTroubleshooting气孔案例InjectionMoldingTroubleshooting改进方法模具设计•合理设计模具，在最后填充的部位设置排气槽•合理设计浇口和流道系统•保证足够大的排气口结构设计•减少厚度不一致，尽量保证厚薄均匀工艺条件•采用分级注塑，减小最后一级的注射速度•降低注塑和模具温度•合理设置各级注塑的转换位置•优化注塑和保压压力•降低速度、增加注射时间成型问题---发脆InjectionMoldingTroubleshooting发脆是指在制件某些部位容易出现开裂或者断裂，一般是由于材料降解导致的材料整体性能下降或者熔接强度不足、内应力过大所导致发脆生产的原因•材料干燥不足•注塑温度过高•熔接强度不足•回收料使用过多•浇口或者流道设置不合理InjectionMoldingTroubleshooting改进方法材料•减少回收料的使用•使用强度更高的材料结构设计•消除尖锐的角、缺口•避免制件厚度不足或者开孔过多模具设计•增大浇口和流道的尺寸•加强排气工艺条件•降低机筒温度•降低背压和螺杆转速•降低注射速度•如为熔接强度不足则提高熔体温度、增加压力和注射速度•如有金属嵌件则预热嵌件InjectionMoldingTroubleshooting成型问题---流纹/流痕流纹/流痕是指熔体在进入型腔后因不稳定的流动状态在浇口附近形成的各种形状的表面缺陷。流纹/流痕原因•熔体温度低•模温低•注射速度和压力不恰当•浇口或流道尺寸小InjectionMoldingTroubleshooting改进方法模具设计•增大浇口和流道的尺寸•增大冷料井•缩短流道长度•改变浇口位置或者结构工艺条件•提高机筒温度和模具温度•增加注塑压力和保压压力•改变注射速度成型问题---放射纹放射纹产生原因•料温太低•射胶速度太快•浇口太小•浇口位置设计不合理(直接入模壁或顶针处)InjectionMoldingTroubleshooting放射纹一般出现在浇口附近，熔体进入模腔时产生喷射，在制件表面形成放射状。InjectionMoldingTroubleshooting解决方法注塑机•采用延伸射嘴模具设计•增大浇口和流道的尺寸•浇口和模壁之间采用圆滑过渡或者采用扇形浇口•更改浇口位置工艺条件•降低注射速度•增加螺杆背压•提高料筒温度成型问题---脱模困难模具粗糙或倒陷脱模斜度不足过充模不合适的顶杆顶杆位置顶出冷却时间不足材料问题InjectionMoldingTroubleshooting脱模困难是制件生产中经常会遇到的问题，其原因和表现形式很多，常见的有顶白或顶出痕、顶出变形、不易顶出、断浇口等，其产生的原因一般有InjectionMoldingTroubleshooting脱模困难案例InjectionMoldingTroubleshooting改进方法材料•增加润滑剂，提高脱模效果•改变材料收缩率，匹配模具•提高材料强度或者结晶速率注塑机•增加顶出力或者顶出行程模具设计•增加脱模斜度•流道壁或型腔表面进行抛光•喷嘴与模具进料口不吻合，更改进料口尺寸•改善模具排气槽大小工艺条件•降低注射速度及压力•降低料筒温度或减少注射量•降低模具温度•降低保压压力和时间，提前切换保压•增加冷却时间成型问题—欠注任何阻碍熔体流动或使聚合物注塑量不足的因素均可导致欠注现象这些因素包括：•熔体温度或者模具温度过低•原材料流动性差•浇口尺寸太小•制件厚度太薄•排气不良•塑化不良•注塑速度、压力或者时间不足•结构设计不合理InjectionMoldingTroubleshooting欠注是指模具型腔不能被完全充满的现象欠注案例InjectionMoldingTroubleshootingInjectionMoldingTroubleshooting改进方法材料•提高材料流动性注塑机•检查止回阀和机筒有没有过度磨损及损坏模具设计•增大浇口和流道的尺寸•增加浇口数量•设置合理的排气口位置、尺寸和数量•合理设置浇口位置，在填充薄壁前先完成厚壁充模，避免熔体过早硬化工艺条件•增加注射速度和压力•增加螺杆背压，提高塑化效果•提高料筒温度和模具温度•增加注塑量成型问题---收缩痕InjectionMoldingTroubleshooting收缩痕是指在制件较厚处、筋条等位置出现表面下凹的现象。产生的原因为：•注塑压力或者保压压力不足•保压时间过短•熔体温度或者模具温度太高•结构设计不当InjectionMoldingTroubleshooting收缩痕案例InjectionMoldingTroubleshooting改进方法结构设计•减少制件的厚薄比•重新设计加强筋的位置和厚度，推荐厚度为制件厚度的50-80%模具设计•增大浇口和流道的尺寸•设置合理的浇口位置工艺条件•增加注射压力和保压压力•增加保压时间•降低料筒温度和模具温度•增加注塑量成型问题---银纹InjectionMoldingTroubleshooting银纹是指水分、空气、挥发份或者分解物顺着熔体流动方向在制件表面呈发射状分布的一种表面缺陷银纹产生的原因：•原材料含水份高•原材料中挥发份含量高•熔体中夹杂空气•聚合物分解或有污染•注塑温度或者速度太高InjectionMoldingTroubleshooting银纹案例InjectionMoldingTroubleshooting改进方法材料•降低材料中易挥发成分•防止被污染材料的使用模具设计•改进排气系统•增加浇口、流道尺寸工艺条件•按照要求充分干燥原材料•降低注射速度和压力•降低料筒温度•提高螺杆背压•材料切换时，将料筒充分清洗干净成型问题---烧焦烧焦产生原因•模具排气不畅•注射速度过快•温度过高•流道或浇口太小InjectionMoldingTroubleshooting烧焦是指在成型时在制件末端由于型腔内的空气不能及时排出导致制件产生烧黑的现象表面烧焦案例InjectionMoldingTroubleshootingInjectionMoldingTroubleshooting改进方法模具设计•在容易产生烧焦的部位设置排气槽•增加浇口、流道尺寸工艺条件•降低螺杆转速•降低注射速度•降低注塑压力•降低料筒温度成型问题---空隙InjectionMoldingTroubleshooting空隙表现为制品内部的圆形或拉长的气泡形式。仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的空隙；不透明的制品无法从外面测出。空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方。其形成原因为注塑开始时，在模具表面形成一层坚硬的外皮，而中心部分仍继续保持较长时间的粘性，空隙表面层有足够强度抵抗收缩压力，随着冷却时间的延长中心层则因收缩而填充不足，形成内部空隙。InjectionMoldingTroubleshooting空隙案例InjectionMoldingTroubleshooting改进方法模具设计•浇口位置设置在壁厚较厚的地方•增加浇口、流道尺寸•缩短流道注塑机•采用较大的射嘴工艺条件•提高注射压力和速度•提高保压压力和时间•提高模具温度•降低料筒温度成型问题---熔接痕InjectionMoldingTroubleshooting熔接缝是指各流体前端相遇时的一条线。特别是模具有高抛光表面的地方，制品上的熔接缝很象一条刮痕或一条槽，尤其是在颜色深或透明的制品上更明显。制件如果采用多浇口或者存在孔、嵌件以及厚薄不均匀等情况下会形成熔接缝InjectionMoldingTroubleshooting熔接痕案例In