防磕碰改善(课堂PPT)

整车零部件防磕碰改善（2007.12－2008.12）总装配厂防磕碰CFT发表人：张明霞二00九年七月2防磕碰CFT小组简介防磕碰CFT小组序号姓名单位岗位职责1张明霞质量保证科质量管理主管工程师全面负责（组长）2李艳军生产管理科物流技术业务主管工位器具改善3童明飞装备管理科工装设计技术工程师工装设备改善4刘钊技术科装配调整工艺工程师工艺技术改善5陈菊红仓储物流科仓储管理业务主管数据采集与改善验证6陶波检测车间主管质量副主任数据采集与改善验证7韩小奎装配一车间质量员车间自主改善8官随清装配二车间质量员车间自主改善9蒋显斌调试车间工段长车间自主改善总装配厂针对整车零部件防磕碰方面的质量管控薄弱环节，于2007年7月由厂部直接下达指令成立防磕碰CFT小组（常设），通过对现状的调查把握，对照行业领先水平寻找差距，持续、深入开展改善和攻关活动。3一、选题理由公司对我厂整车交检与VES评价指摘不良中磕碰问题显著。（备注：交检与VES评价车辆为调试合格车辆，已经过补漆修复）1.市场反映2007年一次交检不良统计01002003004005006007008001月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月不良数（个）0%2%4%6%8%10%12%14%不良率（％）磕碰问题数不良总数一次交检不良率磕碰不良率1）07年VES评价整车指摘不良平均10.7点/车，其中磕碰问题平均1.4点/车，占整车VES点的13%。2)07年一次交检不良率平均11.8%，其中磕碰不良率平均5.3%，占交检不良的45%；2007年VES指摘不良统计0501001502006月7月8月9月10月11月12月指摘不良数0.05.010.015.0单车点数磕碰问题数指摘不良总数单车VES点数单车磕碰点数4方向盘二次装配室内调整室内停滞广场停滞室外调整部分调试及检漏上检测线检测检测广场停滞车身补漆加冷媒厂内检查底盘补漆管理点工序名一、选题理由占用场地资源：补漆阵地总占地面积755㎡，有4个补漆通道。增加制造成本：从人工成本、油漆消耗、电能消耗三方面费用考虑，单车补漆成本21.28元。延长单车生产周期，影响产品车物流和整车入库时间遵守率：单车补漆平均耗时26min，调试作业人员在补漆时间段内因安全及环境等因素无法交叉作业，完全处于等待状态，作业充实度低。危害人员健康及环境：补漆作业区四面开放，漆雾对补漆人员和调试作业人员的健康及周边环境都有较大危害。掩盖部品外观质量问题：供应商和厂内生产环节对补漆工序产生依赖，容易放松外观质量控制。改善构想：取消整车集中补漆管理点，提高制造过程有价值工程作业比例。2.取消整车集中补漆的改善构想5二、现状把握磕碰零件名称磕碰点数累计磕碰点数累计比率(%)车架46946924%中后桥20767635%储气筒17485044%钢板弹簧164101453%前桥144115860%挡泥板及支架118127666%传动轴114139072%发动机110150078%油箱及支架91159183%备胎架47163885%保险杠46168487%空滤器42172690%工具箱及支架39176592%转向直拉杆38180394%车轮毂33183695%其它911927100%合计1927整车底盘磕碰点数23.5个/车（2007.12）2007年底对整车底盘磕碰划伤问题的现状按部位统计如下（抽样车辆82台，车型覆盖多系列多品种）：磕碰划痕定义：成膜后的涂层在外力作用下产生的线状或片状擦痕。一个磕碰点的定义：通过补漆方能消除的最小面积。包括：1）一条划痕（线状磕碰划伤），独立的单线划痕；2）一块磕碰（片状磕碰划伤），一块或者集中在一起的多条线形划痕。磕碰点定义6二、现状把握结论1：整车磕碰划伤部位主要分布在大总成零部件处，车架、车桥、钢板弹簧、挡泥板支架、传动轴、发动机磕碰划伤累计比率达78%。整车磕碰划伤部位分布排列图469207174164144118114110914746423938339124%35%44%53%60%66%72%78%83%85%87%90%92%94%95%01002003004005006007008009001000110012001300140015001600170018001900车架中后桥储气筒钢板弹簧前桥挡泥板及支架传动轴发动机油箱及支架备胎架保险杠空滤器工具箱及支架转向直拉杆车轮毂其它磕碰点数0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%累计比例抽样数量：82辆累计磕碰点数：19277整车主要磕碰零部件一次磕碰和二次磕碰的比例分布零部件总成一次磕碰比例二次磕碰比例车架55%45%车桥80%20%钢板弹簧95%5%贮气筒40%60%发动机50%50%传动轴30%70%油箱60%40%轮胎轮辋70%30%整车（约数）60%40%结论2：整车磕碰划伤受零部件本身入库外观质量及我厂生产过程中的制约因素影响均较大，外部因素占60%，内部因素占40%。上述整车主要磕碰零部件按不良产生过程可分为二类：一次磕碰，零部件入库时就已存在的磕碰划伤；二次磕碰，整车生产过程中产生的磕碰划伤。二、现状把握81、收益力整车补漆成本=5.43元/车2、竞争力Q:整车磕碰点数=6.0点/车T：整车底盘油漆和驾驶室面漆修补工时合计＝6.6min/车C：取消整车集中补漆（补漆职责前移）1、收益力整车补漆成本=21.28元/车2、竞争力Q：整车磕碰点数=23.5点/车T：整车底盘油漆和驾驶室面漆修补工时合计＝26min/车C：四通道集中补漆1、生产管理厂际、厂内物流工位器具不满足零部件外观质量防护要求2、加工技术工装设备对零部件的外观质量保证能力不足装配工艺设计不满足零部件外观质量保证要求3、质量管理零部件入库外观质量较差厂内外观质量控制不足4、现场管理操作不规范结果－现状现状形态改善活动开展２年推进计划1、生产管理物流工位器具改善厂际100个品种、厂内35个品种2、加工技术工装设备改善10个品种工艺改善3项3、质量管理制定厂内零部件外观质量控制办法并执行4、现场管理磕碰防止要求及保证工艺纳入标准作业书，并进行技能训练目标形态结果－目标2008－2009年防磕碰改善目标姿态三、目标设定9三、目标设定必达目标：08/12月底，13.5个磕碰点/车（装配工厂和零部件供应商各下降5个磕碰点/车）挑战目标：08/12月底，10个磕碰点/车（装配工厂和零部件供应商各下降7个磕碰点/车）23.513.5100510152025磕碰点数现状必达目标挑战目标2008年防磕碰改善目标商用车公司来我厂TOP诊断指摘事项：要求对零部件磕碰划伤问题分一、二次磕碰进行统计与防磕碰改善，提出08年底单车补漆点数降半的要求。10四、原因分析一次磕碰（整车主要磕碰零件）零部件制造过程中产生的磕碰划伤零部件物流运输中产生的磕碰划伤厂际储运工位器具防护不到位厂际储运未执行工位器具标准装载量厂际储运方式不合适厂际储运无专用工位器具3厂际运输路程远厂际物流运输看板车辆防护不到位52零件制造过程中产生的磕碰划伤原因，由供应商自已作内部分析、整改落实，我厂进行入库检验1411二次磕碰（整车主要磕碰零部件）操作不规范管理制度不完善标准作业不完善厂内工装设备对零部件的外观质量保证能力不足厂内工装设备不满足零件外观质量防护要求厂内工位器具对零部件的外观质量保证能力不足厂内工位器具配置不到位工艺/产品设计不满足零部件外观质量保证要求工艺设计不满足零部件外观质量保证要求零部件入库时已存在磕碰划伤2110978345零部件装配完整后存在相互干涉6四、原因分析厂内工装设备配置不到位厂内工位器具不满足零件外观质量防护要求工装设备使用操作不当5技能培训不到位1112五、要因确认序号末端因素验证分析要因判定1厂际储运工位器具防护不到位对黑漆件仓库库内厂际储运工位器具的在用现状进行调查，现状：器具防护装置缺失、破损、老化情况比较严重，器具防护功能失效，已严重影响到零部件外观质量。要因2厂际储运无专用工位器具对黑漆件仓库库内零部件存贮方式现状进行调查，现状：底盘黑漆件、达克罗件采用标箱、网箱或立柱式托盘盛载的情况较普遍，零件堆垛、相互磕碰情况较严重。要因一次磕碰13五、要因确认序号末端因素验证分析要因判定3厂际储运未执行工位器具标准装载量库内调查发现，来货超标准装载量装载、堆垛码放的情况较普遍，零件存在相互磕碰。要因4厂际物流运输看板车辆防护不到位轮胎、油箱、车架等大总成零部件厂际间物流运输主要靠车箱体直接盛载，现场调查发现看板车底部及周边架子防护不到位，运输过程中与零件发生相互磕碰。要因5厂际运输路程远只要储运工位器具合适、防护到位，运输路程远不会对零件产生明显磕碰。非要因一次磕碰14五、要因确认序号末端因素验证分析要因判定1厂内工装设备配置不到位现场调查，整车主要磕碰零部件分装及上线装配工装设备配置基本到位。非要因2厂内工装设备不满足零部件外观质量防护要求现场调查，如车桥吊具、轮胎挂钩、车架翻转器等生产设备属刚性材质，直接与零部件接触，缺少软防护措施，装配过程中容易对零件产生磕碰划伤。要因3工装设备使用操作不当对现场进行几次跟踪调查，核实工装设备操作人员能按操作规范正确使用。非要因4厂内工位器具配置不到位现场调查，结合生产车间提出的《改善委托书》，车间部分作业区域缺少合适的工位器具，防护装置需进行维护。要因5厂内工位器具不满足零件外观质量防护要求要因二次磕碰序号改善编号改善内容提案单位厂际/厂内类别31CFTKW-07-01-016副梁倒运无专用小车装一厂内制作32CFTKW-07-01-017助力器无专用存放架，相互堆放易造成磕碰、划伤装一厂内制作33CFTKW-07-01-019前桥分装合件无专用存放架，堆放易造成磕碰、划伤装一厂内制作34CFTKW-07-02-015储气筒储运存放小车不适用，且无防护装二厂内制作35CFTKW-07-03-009增加尾灯贮运小车隔栏防护委托装三厂内制作36CFTKW-07-03-012增加三班减震器存放架委托装三厂内制作37CFTKW-07-03-015增加油冷器分装合件储运小车的委托装三厂内制作38CFTKW-07-02-018前桥现有存放架易造成磕碰装二厂内制作39CFTKW-07-01-015储气筒储运存放小车无防护装一厂内维修40CFTKW-07-01-021前后桥分装区存储架无防护，造成油漆划伤装一厂内制作41CFTKW-07-02-020前桥存放架无防护胶皮.造成油漆外观划伤装二厂内制作42CFTKW-07-02-022中后桥上线处铁板易造成钢板簧磕碰划伤装二厂内制作43CFTKW-07-03-006增加干燥器存放架底部橡胶防护装三厂内维修44CFTKW-07-03-007维护前桥贮运小车装三厂内维修45CFTKW-07-03-008修复后桥存放架胶皮委托装三厂内维修46CFTKW-07-03-011增加干燥器贮架橡胶防护委托装三厂内维修15五、要因确认序号末端因素验证分析要因判定6零部件入库时已存在磕碰划伤零部件入库时存在的磕碰划伤属一次磕碰。非要因7零部件装配完整后存在相互干涉此类现象新品试装有时会出现，但不是我厂整车磕碰划伤的主要原因。非要因8工艺设计不满足零部件外观质量保证要求现场调查，部分装配工艺设计、编排不合理，如一线后桥倒运、排气管上线装配、贮气筒分装——上线等作业存在零件多次拿取、翻转及倒运，从而产生磕碰划伤。要因9标准作业不完善现场标准作业执行在零部件防磕碰要求及工艺保证上不够完善。要因10管理制度不完善厂内外观质量管控不完善，生产过程环节各单位在外观质量管控方面应履行的职责及具体操作流程不明确，出现磕碰划伤问题责任难以界定，不利于问题的后续改善。要因11技能培训不到位现场作业观察，部分零部件磕碰点的产生跟作业者的操作方法不规范、质量意识薄弱直接关系。要因二次磕碰16五、要因确认1.厂际储运工位器具防护不到位2.厂际储运无专用工位器具3.厂际储运未按工位器具评审要求及标准装载量装载4.厂际