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钢筋混凝土箱涵施工作业指导书1.0编制目的明确钢筋混凝土箱涵施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范钢筋混凝土箱涵施工。2.0编制依据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）实施手册3.0适用范围适用于一级公路钢筋混凝土箱涵施工。4.0施工主要流程施工准备测量放样开挖基坑铺砌砂砾垫层、砌筑基础底板及涵身、翼墙钢筋绑扎底板及涵身、翼墙混凝土浇筑顶板钢筋绑扎顶板混凝土浇筑涵洞附属及防水施工回填沉降缝安置钢筋加工5.0施工方法及要求5.1施工准备（1）技术准备认真阅读和审核设计图纸及相关设计要求，熟悉并分析施工现场地质资料及水文情况，调查了解季节和地下水位的关系。调查开挖区域及周边地下管线分布情况，对影响施工的管线做好改移和保护方案。（2）场地准备施工前平整场地，修整临时施工便道和临时排水设施。确定材料进场路线和堆放位置，组织材料及时进场检验。确定弃渣堆放区域和机械停放位置。（3）材料钢筋采用符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）的规定的HPB300和HRB400钢筋，焊接钢筋应满足可焊要求。进场材料堆放整齐，现场布局合理，对各种原材料进行自检，并报监理工程师进行抽检，检验结果合格，各种原材料均已挂牌标识。，其检验状态并登记在账。（4）机械准备箱涵施工需要的机械、设备、材料和劳动力准备能满足开工需要。机械进场后进行了设备调试、报验、落实责任人，分工明确，便于后续施工控制。5.2测量放样测量放样应选取经联测后符合要求的水准点和平面控制点为依据，测定基坑中心线、方向和高程。涵洞基坑临时放样点应在场地平整后完成，并设置明显的标志，避免开挖和运输机械破坏。根据测量放样的临时平面点，采用石灰粉等绘出基坑开挖的上口边线，基坑开挖交底中应明确开挖坡度，以便控制基坑开挖边线满足要求。5.3基坑开挖（1）按照地质水文资料，结合现场情况确定开挖坡度和支护方案、开挖范围和临时防排水措施。（2）基坑可采用垂直开挖、放坡开挖，支撑加固或其他加固的开挖方法，在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝等措施排开地面水后开挖，严禁带水作业。（3）无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm，适宜垂直开挖且不立模的基坑，基底尺寸应按照基础轮廓确定。（4）基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留10~30cm左右的厚度，然后采用人工修缮至设计标高。（5）基坑开挖后，按照设计要求，地基承载力不得小于150Kpa，否则应该进行换土或其他加固措施，如需换填基础，换填材料采用砂砾填方。（6）基坑开挖后应进行平面和水准测量，采用模板进行混凝土基地施工的边线应比基础每边大50cm，保证基础施工的工作面。（7）基坑周边范围内严禁堆载，开挖过程中注意支护体系的变形观察。雨季施工时，开挖工作面不宜过大，基坑周边应设置拦水坎和排水沟，防止雨水流入基坑。必要时在基坑内设置两个集水井，放置水泵把水排出基坑，保持基坑内无水，便于挖土。5.4铺筑砂砾垫层、砌筑基础确定基础轴线、各涵节位置、高程。基础顶面的高程允许误差应符合设计要求。开挖清底成形后，由实验人员进行基底承载力实验，满足设计要求后，由设计代表现场地质确认，经监理工程师检查合格后，立即进行混凝土垫层铺设施工。铺筑前先行验基清除基底淤泥浮土，基坑范围内不得留有空洞杂物；及时检查、整修坑壁确保坑壁稳定。基坑开挖后铺筑砂砾垫层，垫层厚度及压实度应符合设计图纸要求，采取分层铺筑压实的方法。砂砾垫层之上应铺设10cm后的C10混凝土找平层。基础施工时按设计要求每隔4-6m设置2cm宽沉降缝，并在沉降缝内设沥青木板。6.0涵身施工6.1涵身施工顺序（1）底板施工当基础混凝土浇筑完毕后，按设计弹出涵洞定位线。在基础混凝土上立底板内膜，进行底板钢筋的绑扎，并预埋边墙钢筋，立内膜下倒角。按设计尺寸浇筑底板混凝土。底板混凝土按设计要求分节，并设置涵身沉降缝，底板沉降缝与基础沉降缝对齐。（2）边墙及顶板施工底板混凝土浇筑完成后，在涵洞底板混凝土上搭设支架，立涵洞墙身内模及顶板底模。按照设计尺寸绑扎墙身及顶板的钢筋，立涵身外模，并进行加固。涵身部分必须按设计要求设置沉降缝，且与基础、底板的沉降缝对齐。验收合格后浇筑涵身混凝土。（3）端翼墙和帽石施工涵身施工完后，进行端、翼墙施工，施工操作过程与涵身基本一致。因帽石尺寸较小，可与墙体一起浇注。帽石表面要平整、抹光、外形方正6.2涵身钢筋施工工程采用钢筋由加工厂统一加工后，经监理检验合格后运至施工现场，钢筋的存储必须放在地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上，采取覆盖等措施防止其产生锈蚀、表面破损、沾染油脂等。人工进行绑扎，钢筋绑扎间距严格按照设计、质量验收标准及施工技术指南要求布置和绑扎。绑扎完成后经自检合格后报请监理工程师进行验收。涵节钢筋布置应按照设计要求进行配筋。制作底板钢筋及边墙钢筋。墙体钢筋绑扎完毕后，搭立内箱室支架，安装墙体内外模板及顶板底模。最后绑扎顶板钢筋。钢筋按照结构要求，分层、分节进行绑扎，应在内外层钢筋网之间设置足够的撑筋，以保证钢筋骨架的整体刚度，防止浇注混凝土时钢筋骨架错位和变形。底板钢筋在涵基上绑扎、立模，浇筑砼。并且在绑扎底板钢筋时预留出与侧板以及顶板的连接钢筋。在绑扎钢筋时，应准确定位出各钢筋的位置后绑扎，确保各主筋及箍筋的位置准确。钢筋焊接前进行试焊，试验合格方可正式施焊，焊接方式按图纸要求进行，钢筋施工时要留有足够的混凝土保护层厚度。采用双面搭接焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧使两接合钢筋轴线一致，其焊缝长度不小于5d，接头清渣后，焊缝表面平整，不得有较大凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹。受力钢筋焊接接头错开布置，在接头长度即35d范围且不小于50cm以内同一根钢筋不得有两个焊接接头。且接头焊接面积占总截面积的百分比不得超过50%。钢筋骨架的拼装应按设计图纸进行，当所有钢筋扎结完毕后，要检查钢筋数量、位置是否正确，保护层厚度是否符合要求，清理所有杂物。钢筋检验标准按表6-1要求。表6-1钢筋安装质量验收标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排基础、锚碇、墩台、柱±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5～10个间距3钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台±106.3涵身混凝土施工（1）模板涵身外模可采用大块钢模板，外模板与墙身内模板采用钢筋对拉杆对拉，并设置竖向及横向背楞，确保外模板整体刚度，外模外设置适当的支撑，防止墙身发生偏移。混凝土强度达到85%时方可拆除支架。模板的面板要先用手提式磨光机进行打磨，然后用砂纸进行人工打磨并进行抛光处理，以确保表面光滑、平整、干净。使用时按照要求涂刷脱模剂，脱模剂只有在面板表面处理之后才能涂刷。在任何情况下，严禁采用废机油、塑料薄膜、油毛毡等材料代替脱模剂。模板必须保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确。由于模板需要多次周转使用，所以每次使用前要对模板的外型尺寸、面板、接缝等进行认真检查，只有在确认没有发生变形的情况下才能使用，否则应及时整修或更换。模板支架支架采用扣件式钢管支架,具有足够的强度、钢度和稳定性，能承受所浇混凝土的重力及侧压力以及施工中可能产生的各种荷载。并保证混凝土结构各部尺寸和相互位置正确。模板与支架之间不得相互连接。箱涵模板采用吊车起吊，人工配合固定位置。模板初步固定后，要认真地检查轴线偏位和竖直度等指标。若超出该指标，则要反复调整，直到合格。堵头板位置应加强支撑。模板接缝处应紧密吻合，模板接缝不得漏浆，要采用防漏胶条沿模板缝压条。模板固定采用拉杆、木楔撑结合的方式，支撑点分层并均匀布置，以确保混凝土浇筑过程中模板整体稳定。模板安装应符合下表6-2的要求：表6-2模板允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）模板标高基础±15柱、墙和梁±10模板内部尺寸基础±30墩台±20轴线偏位基础15墩台10装配式构件支承面的标高+2，－5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形的标高(包括建筑拱度在内)+20，－10（2）混凝土涵身浇筑采用C30混凝土，两端八字墙浇筑采用C25混凝土。混凝土浇筑前，应有适合浇筑的配合比和坍落度，认真检查搅拌设备计量装置的准确性，混凝土施工配合比应根据天气情况和运距留其坍落度损失值，混凝土到达现场后严禁加水。混凝土浇筑前应对施工机械的工作状态、施工人员安排、施工用电及备用电力、混凝土运输及交通情况进行检查，确保混凝土浇筑顺利进行。混凝土浇筑可采用吊机和料斗、汽车泵以及地泵等机械进行浇筑，混凝土在拌和运输及浇筑过程中，浇筑现场和搅拌站应及时联系，以确保混凝土浇筑的连续性。全箱混凝土可分两次浇筑完成，第一次浇筑底板及边墙倒角处以上30cm位置处，第二次浇筑剩余部分，接缝应按施工缝处理。底板部分浇筑完成后，第二次浇筑前要将工作缝采用人工凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，残留在混凝土表面的积水清除干净。侧墙混凝土的浇筑时，分层对称地进行，每层高为0.30m，并应在下层混凝土初凝前完成上层混凝土浇筑。浇筑时左右幅墙身必须对称浇筑，严禁一次性浇筑单幅墙身混凝土分层浇筑，浇筑面比较大的底板混凝土，应分层分段连续推进。振捣采用插入式振捣棒，振捣时应深入下层混凝土5~10cm左右，保证上下层混凝土的结合。振捣过程中应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋部件。在施工过程中混凝土应连续分段逐层浇筑，顶板混凝土浇筑后终凝前进行“提浆、压实、抹光”工艺，清除混凝土凝固初期产生的收缩裂纹。浇筑混凝土须连续进行，因故间隙时间宜缩短，当气温在30℃左右时，不超过1.5小时。间隙时间超过时，要按浇筑中断处理，同时留置施工缝，并作出记录。施工缝的平面与结构垂直，施工缝须预埋连接钢筋。按照设计要求每隔4-6m设置沉降缝，涵身沉降缝应与基础沉降缝对齐。施工完成后的混凝土结构物应采用透水性土工布覆盖。洒水养生、保持湿润。养生时间不得小于7天。并做好养生记录。7.0涵洞附属及防水施工7.1沉降缝设置沉降缝的目的，是使缝两边的构造能自由沉降，又能防止水分渗漏。故沉降缝必须贯穿包括基础再内的整个断面。涵洞基础施工前，应测量确定沉降缝位置，在沉降缝两端地面上立垂直木杆挂线或沥青木版直接定位施工。沉降缝两端应整齐、方正，基础和涵身上下不得交错。顶板沉降缝和边墙沉降缝处均敷设2.5mmSBS改性沥青防水层，沉降缝内部塞填沥青麻絮或其他不透水材料。如图7-1所示。图7-1箱涵沉降缝处防水设计7.2防水层、保护层箱涵涵身部分的防水层分两部分进行敷设，顶板及与顶板相接处的侧墙从上之下50cm范围内涂抹厚2.5mm的SBS改性沥青防水层，其余侧墙采用涂抹两层1.5mm厚的热沥青作为保护层和防水层。如下图7-2所示。图7-2箱涵涵身防水层设计施工前，修凿涵洞防水层设置部位，清除浮浆、浮渣和油污，修补蜂窝麻面，用刷扫净，采取保护措施避免敷设前二次污染。敷设时，防水层的基层应平整、清洁、干燥。施工前，应根据施工图要求的涂膜厚度计算每平方米用量及每道涂刷的用量。涂敷工作应在干燥温度（温度不低于+5℃）的天气进行。涂刷基层处理剂：用刷子用力薄涂，使涂料尽量刷进基层毛细孔中。涂刷时可用圆滚刷进行人工涂布。涂布里面采用醮涂法，立面有上而下，先转角及特殊部位，再涂大面，涂刷应均匀一致。涂刷平面部位倒料时应注意控制涂料的均匀铺洒，避免造成涂料难以刷开、厚薄不均现象。前一遍涂层干燥后应将涂层上的灰尘、杂质