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178钢结构工程施工方案11.1钢结构制作11.1.1制作加工总体思路通过对本项目的方案图纸进行熟悉，钢结构制作加工主要包括十字形劲性钢柱，H形钢梁，箱形钢梁的制作加工。通过对本工程的各种钢构件进行分析，本工程制作的难点主要在于十字形劲形钢柱、箱型截面钢梁的的制作加工。考虑到生产过程中一些不可预见因素，钢结构深化设计、材料采购及制作必须以满足安装为前提。为保证钢结构加工任务的顺利实现，首先在材料的采购上按ISO9000质保体系严格控制，其次制作前对工人焊接操作知识进行一次培训及综合考核，以达到熟能生巧的目的；对生产设备进行一次大检修，以保证产品生产质量。11.1.2材料供应11.1.2.1各部门的职责本公司严格按ISO9000质量体系程序，依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。⑴.工艺部根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零部配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，送交计划部。⑵.计划部根据公司库存情况，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交材料科。结构主要材料性能：构件钢材执行标准十字形钢柱、箱型截面构件、H型钢等Q345B低合金高强度结构钢（GB/T1591-94）⑶.材料科根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分供方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。⑷.质检部负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量。所属检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。当钢板厚度大于25mm小于40mm时，应符合钢材厚度方向（Z向）性能指标Z15，当钢板厚度等于40mm至50mm时，应符合钢材厚度方向（Z向）性能指标Z25，当钢板厚度大于50mm时，应符合钢材厚度方向（Z向）性能指标Z35。⑸.材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。当钢板厚度大于25mm小于40mm时，应符合钢材厚度方向（Z向）性能指标Z15，当钢板厚度等于40mm至50mm时，应符合钢材厚度方向（Z向）性能指标Z25，当钢板厚度大于50mm时，应符合钢材厚度方向（Z向）性能指标Z35。11.1.2.2材料出入库控制根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。对油漆进行保质期控制。17911.1.2.3材料进厂控制原辅材料名称主要检验内容钢板质保书、外观损伤及几何尺寸、化验、强度试验、弯曲试验，30mm以上厚板应进行探伤和工艺性能评定焊丝、焊条质保书、合格证、生产日期、外观、型号规格，首次使用的应进行工艺评定试验涂料质保书、外观生产日期、型号、工艺性能试验，初次使用的分承包方应提供权威部门鉴定报告焊剂质保书、湿度气体质保书、纯度本工程主要钢材按规定应提供如下化学成分的质保书：牌号和质量等级化学成分（%）C≤MnSiPS≤VNbTiAl≥Q345B0.21.0-1.60.550.040.040.02-0.150.015-0.060.02-0.211.1.3钢构件制作11.1.3.1钢构件加工工序技术措施⑴.号料与划线①.号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。②.号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。③.划线公差要求：项目允许偏差基准线，孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤1.0mm④.划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。⑤.划线号料后应按规定做好材质标记的工作。⑵.切割和刨削加工180⑶.制孔采用数控钻床钻模板后套钻地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下：项目允许偏差直径0~+1.0mm圆度1.5mm垂直度≤0.03t且≤2.0mm⑷.矫正、打磨①.钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机；H型梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其他损伤。②.热矫正时应注意不能损伤母材。③.构件的所有自由边角应有约2mm的倒角，以免油漆开裂，（根据油漆说明书定）。⑸.组装①.组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。②.组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。③.构件组装要按照工艺流程进行，板制H型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。④.对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。⑤.宽翼缘焊接H钢的翼板和腹板下料后应在翼腹板上标出长度中心线和腹板拼装位置线，并以此为基准进行H拼装。B拼装可以在H拼装机上进行，或者也可以在拼装胎架上进行，拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。⑥.构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。⑹.抛丸除锈所有的钢构件在涂装前应进行除锈后方可进行涂装。除锈主要采用抛丸除锈工艺方法。抛丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐蚀应力，并提高漆膜的附着力。抛丸除锈后钢构件表面质量应符合现行国家标注《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)。除锈等级达到Sa2.5，同时钢构件在抛丸除锈时应注意以下一些质量保证措施：⑵.H形钢梁的生产工艺及控制181①.钢板对接采购的钢板若长度不够，应进行钢板对接。钢板对接应为整体对接钢板对接只允许长度方向对接。钢板的对接坡口尺寸见下图，钢板的对接只允许长度方向对接。采用龙门自动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。、t1:20~40;b：0～2；p:6±1;、钢板对接坡口图钢板焊接坡口采用龙门刨刨削或用钢结构万能坡口切割机铣削而成，加工后用样板检查坡口尺寸。焊接前应对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查，并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有上述等问题及时报有关人员进行处理。钢板对接在专用工作平台上进行，以保证对口错边Δ≤t/25且不大于2mm，t为钢板厚度。钢板的定位点焊采用CO2气体保护焊，焊接前应对钢板进行预热措施，预热温度为150～200℃，焊缝长度为200mm（焊缝长度）×500mm（间隔长度），焊接参数为：焊丝直径：Ф1.2mm的ER50-6；焊接电流：直流反接，280A～330A;焊接电压：28～35V；焊接顺序及焊道分布图钢板定位点焊后，用小车式埋弧自动焊机进行焊接，待正面t/3厚度焊完后翻转工件，方面用碳弧气刨清根处理后，再用砂轮打磨清除渗碳层与熔渣（碳弧气刨使用后，焊缝表面附着一层高碳晶粒是产生裂纹的致命缺陷），直至露出金属光泽后再采用热磁粉探伤法进行底部的MT探伤，待确认无裂纹后，进行反面焊缝的施焊，反面焊完后再翻转工件焊正面余下的焊缝，直至盖面焊。60焊接顺序图焊后立即用大功率火焰枪或陶瓷加热器进行焊后热处理，将焊缝两侧100mm的范围内加热至200～300℃，加热完毕后，采用保温棉等进行保温，恒温时间段按每30mm板厚1小时计算。当温度降至150℃，揭开保温棉让其自然冷却。焊后进行外观检查，检查合格后做好记录。施焊24小时后，对焊缝进行无损探伤，确认焊缝内在质量合格之后，做好记录，转入下一道工序。若发现有缺陷，必须报告负责人，并由主任焊接工程师制定整改措施，整改后继续进行无损探伤。若再次不合格，则该工件进行报废处理或转作它用。②.放样下料H形梁板材应经进厂复检，并经检查满足设计及规范要求后方可使用。放样下料应以保证加工质量和节约材料为目的。各施工过程如钢板下料切割、H形钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。182③下料切割（含坡口）H型钢翼缘（腹）板下料采用数控多头钢板切割机、伊萨—汉考克等离子、数控火焰多头切割机进行切割下料，加劲、连接钢板下料采用伊萨—汉考克等离子、数控火焰多头切割机和小车式火焰切割机进行下料切割。钢板切割前应用钢板矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表：项目允许偏差宽度和长度±3.0mm边缘缺棱不大于1.0mm垂直度不大于板厚的5%不大于2.0mm型钢端部倾斜值不大于2.0mm坡口角度不大于±5为保证切割板材的边缘质量，同时使切割的板材应两边受热均匀，不产生难以修复的侧向弯曲，即应采用数控多头等离子火焰切割机，使板的两边同时切割下料。如下图示钢板切割枪钢板下料切割图H形柱梁翼缘及腹板下料长度的确定以图纸尺寸为基础，根据钢梁截面大小和连接焊缝的长度，考虑预留焊接的收缩余量和加工余量并结合以往施工经验，四条纵焊缝按每lm沿长度方向收缩O.6mm；每对加劲板和每对加强圈各按0.3mm收缩考虑，因此一般钢梁翼缘及腹板下料长度的预留量为50mm。同时，翼缘板的一端在下料切割时应加工成图纸要求的坡口形式，便于装配H形梁时以此端为基准，减少装配后的二次切割工作量，也有利于质量控制。④.H形钢梁的组立组立主要是指H行柱梁埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在H形钢梁自动生产线的自动组立机上进行。在H型钢组立前，应经质检人员进行全面检查，符合设计加工图纸要求及规范规定后，对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，并对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查。并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有夹层、裂纹等问题及时上报有关人员进行处理。待检验合格后才准上组立机利用专用的形柱粱组装胎具，进行组立点焊固定。H型钢翼缘板与腹板地T型接头采用液压门式组立机进行组装，见下图，组立精度：腹板中心偏移2.0mm，腹板与翼板的垂直度为b/100且不大于3.0mm（b为翼缘板宽度）;截面高度±3.0mm。H型钢组立合格后，进行定位点焊。定位点焊前先将H型钢用大功率火焰枪等预热焊缝两侧100mm范围，温度达到150℃左右时进行定位焊接，定位焊接采用CO2气体保护焊。H型钢组立示意图⑤.埋弧自动焊接组装埋弧焊主要是对H形钢梁组装焊接，本公司对本工程的H形钢梁的埋弧焊为：一般美国进口的H型钢自动生产线制作，或采用门式埋弧焊机电焊。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊随后应进行矫正。183⑧.锁口和端头加工本工程的柱与主梁选用焊接和高强螺栓连接，待H型钢加工及检验合格后，应采用端铣机上进行进行端头铣平加工，加工时应保证尺寸准确。并在锁口机上进行锁口处理。⑨.构件组装经加工检验合格的H形柱梁，要整齐摆放在经测量找平的组装平台上。根据图纸尺寸组装加劲板等。H形梁加劲板组装焊接完成后，经过二次修整合格，以组装时的基准端按图纸尺寸号出梁两端的高强度螺栓孔位置线，将孔位检查线和端面铣位置线标注清楚，并打生样冲眼，以便于施工和检查。H形梁端坡口二次切割时，采用数控卧式带锯床切割。组装件手工焊接构件组装件采用林肯焊机CO2气体保护