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注射成型一、实验目的1.加深对热塑性塑料注射成型工艺过程及成型原理的理解。2.掌握注射成型工艺条件。3.掌握注射成型工艺的基本结构、动作原理和操作方法，掌握设备的调试及模具的结构及安装。二、实验原理注射成型是热塑性塑料的一种重要成型方法，其主要特点是模塑周期短，生产效率高，易于自动化，可一次成型外形复杂、尺寸精确或带有精细嵌件的塑料制品。注射成型是利用热塑性塑料受到一定的温度以后，能够变为熔融体，并借助热力和压力的作用使其流动，冷却后又成为固体的特点二实现的。其一般过程为：将经过预处理的塑料原料通过料斗加入到注射机的料斗中，塑料受到加热料筒和分流梭的作用而熔融塑化为粘稠性流体，经注射柱塞的推动，即通过喷嘴、模具的主流道、分流道、浇口而最终充满型腔。由于模具的温度低于塑料的软化温度，因此模具迅速吸收融化塑料的热量而使它由表及里的凝固。当制件凝结至适当温度时，可开启模具，将制作从模腔中取出。注射成型过程自塑件从模具中取出即完成一个模塑周期。注射制作的正常过程就是模塑周期的反复循环。这一循环完成的时间及工艺条件的选择与所用塑料的品种、性能、注射成型设备、工艺装置结构等有密切的关系。三、使用仪器、材料原料：ABS设备：柱塞式注射机四、实验步骤开车前准备1.料筒取热2.检查设备各动作的可靠性3.模具安装和锁模力的调节4.顶出杆的位置调整5.螺旋式注射机预塑螺杆的转速和背压调节实验内容1.准备工作完成后，首先检查料嘴和喷嘴温度是否合适。2.料温测定的方法中用测温计从喷嘴插入熔体中，并均匀来回移动数次，待测温度计读数稳定之后再作记录。注射速度是柱塞或螺杆在注射时的移动速度，可通过秒表测定推料杆在标尺上移动一定距离所用时间计算而得。3.注射压力可通过调节阀调整，其大小应能使塑件外形完整，密度合适并不产生溢边为准。注射压力的数值可由压力表直接读出。4.成型试样要求外形完好、表面平整，无气泡、裂纹、银丝、分层、明显杂质和加工损伤等缺陷。制取试样时一要在基本稳定的工艺条件下进行，至少舍弃五模后再开始取样。5.成型周期是指从成型循环的某一特征点到下一循环该点再次出现时所需的时间，即完成一个完整的成型循环过程所需的时间。用秒表测定数次求平均值。6.对各工艺条件作出详细记录，写出实验报告并讨论相关问题。在热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因：1.制品填充不足①料桶，喷嘴及模具的温度偏低②加料量不足③料桶内的剩料太多④注射压力太小⑤注射速度太慢⑥流道和浇口尺寸太小，浇口数量不够，切浇口位置不恰当⑦型腔排气不良⑧注射时间太短⑨浇注系统发生堵塞⑩塑料的流动性太差2.制品有溢边①料桶，喷嘴及模具温度太高②注射压力太大，锁模力太小③模具密合不严，有杂物或模板已变形④型腔排气不良⑤塑料的流动性太好⑥加料量过大3.制品有气泡①塑料干燥不够，含有水分②塑料有分解③注射速度太快④注射压力太小⑤麻烦温太底，充模不完全⑥模具排气不良⑦从加料端带入空气4.制品凹陷①加料量不足②料温太高③制品壁厚与壁厚相差过大④注射和保压的时间太短⑤注射压力太小⑥注射速度太快⑦浇口位置不恰当5.制品有明显的熔合纹①料温太低，塑料的流动性差②注射压力太小③注射速度太慢④模温太低⑤型腔排气不良⑥塑料受到污染6.制品的表面有银丝及波纹①塑料含有水分和挥发物②料温太高或太低③注射压力太小④流道和浇口的尺寸太大⑤嵌件未预热回温度太低⑥制品内应力太大7.制品的表面有黑点及条纹①塑料有分解②螺杆的速度太快，背压力太大③喷嘴与主流道吻合不好，产生积料④模具排气不良⑤塑料受污染或带进杂物⑥塑料的颗粒大小不均匀8.制品翘曲变形①模具温度太高，冷却时间不够②制品厚薄悬殊③浇口位置不恰当，切浇口数量不合适④推出位置不恰当，且受力不均⑤塑料分子定向作用太大9.制品的尺寸不稳定①加料量不稳定②塑料的确颗粒大小不均匀③料桶和喷嘴的温度太高④注射压力太小⑤充模和保压的时间不够⑥浇口和流道的尺寸不恰当⑦模具的设计尺寸不恰当⑧模具的设计尺寸不准确⑨推杆变形或磨损⑩注射机的电气，液压系统不稳定10.制品粘模①注射压力太大，注射时间太长②模具温度太高③浇口尺寸太大，且浇口位置不恰当