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注塑生产的经济效益分析优质－高效－低耗•注塑生产达到“优质、高效、低耗”是每个企业追求的目标。如果注塑生产中控制/管理工作不到位，就会出现生产效率低、不良率高、机位人手多、料耗大、批量退货、人为损伤模具、压模、断螺杆头、延误交期、修机/修模频繁、不良率高、废品多、原料浪费大甚至发生安全意外等问题，给企业造成巨大的经济损失，企业的利润就会大大减少，甚至出现亏损。“注塑开机不等于赚钱”，我们每一位注塑工作者都要提升自己的工作质量和工作效率，努力提升注塑技术/管理水平，增强成本意识，严格控制“料、工、费”。•注塑成本是指生产过程中的全部耗费，包括：人工、电费、模具、原料、色粉、维修费、设备耗损、工具、包装材料及辅料等。影响注塑经济效益的因素主要有：注塑模具/注塑机保养意识低、水口料控制不好、修模/修机次数多、机位人手多、各岗位人员职业技能低、工作质量差、生产效率低、调机时间长、分析问题/处理问题能力低、仅凭经验做事、观念落后、注塑技术/管理水平低、跟着问题后面跑、预防工作不到位、工作方法欠佳、原料混杂、废品多、生产周期长、模腔堵塞、排机不当、欠单/超单生产、退货返工、修模/改模次数多及培训工作不到位等。周期时间与生产成本的关系•注塑周期时间在保证产品质量的前提下越短越好，注塑周期越短，生产数量越多，单位产品的制造成本就越低。注塑周期时间包括：射胶时间、保压时间、冷却时间（熔胶时间）、开模时间、顶出时间（含停留时间）、开门时间、取货时间、关门时间及锁模时间等（特殊情况还包括射台前进/后退时间和喷脱模剂时间）。•缩短注塑周期时间最主要的方法有：减小塑件壁厚/流道尺寸（以缩短冷却时间）、减少开合模距离/顶针行程、快速取出产品、机械手操作、加快开/关安全门的速度、减少胶件粘模现象、正确选择冷却时间、合理设定开/合模速度及顶针速度/次数等。实例分析•某胶件（一出四）的标准注塑周期时间为24秒，如果实际注塑周期时间延长到28秒，以一天生产时间为23小时计算，其经济效益分析的结果如下：•标准日产量为：23×4×(3600÷24)＝13800pcs.•实际日产量为：23×4×(3600÷28)＝11829pcs.•一天的产量就会减少1971pcs.，就相当于一天减少3.3小时的生产时间，•生产该胶件的制造成本就会增加（3.3÷23）×100%＝14.3%.•如果某企业有80台注塑机，一台机每小时的加工利润为50元，每天就会少赚165元。•该企业每月的经济损失为：80×165×30＝39.6万元•该企业一年的经济损失为：39.6×12＝836.4万元模腔数与生产成本的关系•每个注塑企业在对客户报价时，通常都是以总模腔数来计算产量和制造成本的；如果在注塑生产过程中，因技术人员不慎损伤了模腔或某个模腔品质不良需堵塞生产，就会造成注塑生产成本明显增加，利润减少甚至出现亏损现象。•实例分析某塑件的订单为30万只，每只利润为0.05元，生产中模腔数为一出八，因注塑技术人员不慎弄伤了一个模腔，需堵塞该腔生产，周期时间为20秒，一天按23小时生产时间计算。其经济效益分析的结果如下：•标准日产量为：23×（3600÷20）×8＝33120pcs.•实际日产量为：23×（3600÷20）×7＝28980pcs.•30万产量的标准生产天数为：300000÷33120＝9.06天•实际生产天数为：300000÷28980＝10.4天•完成该订单的生产需多花1.34天的时间，就会少赚2219元。•该胶件的生产利润就会变为：0.05－0.0074＝0.043元(是原来利润的86%)；如果一个注塑车间平均每天有5套模具需堵塞一个模腔生产，该企业一年就要减少37万元的利润。不良率与生产成本的关系•“废品是最大的浪费”，如果注塑生产过程中出现不良率高、胶件报废量大或退货现象，则原料、电费、人工、设备损耗（不含其它方面的费用）等的损失就会很大。•实例分析某胶件（一出二），单件重量为30g，原料价为20元/kg，注塑利润为0.08元，生产过程中的不良率为10%，注塑周期为25秒。其经济效益分析的结果如下：•每个产品的原料成本为：20×30÷1000＝0.60元•一天的生产数量为：23×3600÷25×2＝6624pcs.•若一台机每天的电费、人工费及其它费用需1000元，•每个胶件的加工费用平均为：1000÷6624＝0.15元/只•10%不良率一天所造成的损失为：662×0.60＋662×0.15＝496.3元•一天生产所得的利润为：（6624－6624×10%）×0.08＝477元•一天生产的实际利润为：477－496.3＝－19.34元•即：每天亏损19.34元（不包括模具/机器损耗及场地费）；•若水口料可以回收利用，则每台机一天的利润就会减少100元以上；•100台注塑机的企业，一年的经济损失为：100×360×100＝360万元模具保养与生产成本的关系•模具保养工作如果做不到位，生产过程中就会经常出现模具故障，需频繁停产落模维修，既影响生产的顺利进行和胶件质量的稳定，又会给企业造成经济损失（如：模具维修费、塑胶原料/电耗、人工费及机台停产的损失等）。•据统计分析平均每套模具的维修费为350元，原料/电的浪费为100元，上落模的人工费为50元，机台停产损失的费用为200元（约700元左右）。实例分析•某一注塑车间100台机，平均每台机生产中一个月修模次数为4套（次），其经济效益分析的结果如下：•一个月模具维修所造成的经济损失为：4×100×700＝28万元；•一年所造成的损失为：12×28＝336万元；•因此，我们每个注塑技术人员一定要增强模具保养意识，合理设定锁模力/开锁模速度/顶针参数、正确设定低压保护参数，在注塑生产过程中对模具做好清洁、润滑、保养和防锈工作。原料控制与生产成本的关系•根据统计，大型塑件的成本中原料费占70%~85%，中型塑件的成本中原料费占50%~65%，小型塑件的成本中原料费约占30%左右。原料成本是注塑生产成本的主要部分，注塑生产过程要加强水口料、废品、胶头及原料的控制；注塑生产中造成原料损耗的环节有：混错料、用错色粉、超单配料、水口料混杂、打错料、加错料、烘料结块、烘料桶来彻底清理干净、原料污染、不良率高、调机时间长、胶头未分类处理（压扁回用）、修机/修模造成的开停机、生产排机不当、生产中频繁调换机台、補料生产、长时间处理问题、水口料分类不彻底、试模次数多及喷嘴漏胶等。•根据注塑成本统计分析,转换一套模具生产平均损耗2kg原料，每公斤原料平均价格为20元/kg，每转一套模（包括转料、转色、补啤、更换原料、修机/修模、试模、转换机台等的转模）最低损失原料费40元。用错料（包括：混错料、用错色粉、打错料、加错料、超单生产、超单配料、原料污染、水口料混杂等）每包料平均成本为500元，有些特殊的工程塑料价格高达100元/kg(每包原料成本为2500元)。实例分析•某企业有100台注塑机，在生产中每台机一个月内平均转模（指修模、修机、换料/色、更换机台等）10次，其经济效益分析的结果如下：•一个月浪费的原料成本为：100×30×10×40＝120万元•一年所造成的原料浪费高达：120×12＝1440万元•上述还不包括其它方面（如：用错料、退货、水口料混杂、打错料、加错料、超单补料、原料污染等，所造成的原料损失•如果一个100台注塑机的企业，每台机平均每天损耗1kg原料,则一年所造成的原料损失为：100×1×20×360＝72万元。•因此，注塑车间所有的工作人员都要增加节约原料的意识，加大对原料的管理和控制力度，提高各岗位人员的工作质量和工作责任心，减少注塑生产中各个环节所造成的原料浪费，为企业创造更多的利润。注塑机保养与生产成本的关系•注塑机是注塑生产的关键设备，每台机的价格平均为35万元，约占注塑部总投资的60%；注塑机的保养工作如果做不到位，就会出现机铰磨损、断螺杆头、断格林柱、喷嘴漏胶、液压油污染、油管漏油、油压系统故障，电子元件烧坏（或寿命减短）、料筒内壁/螺杆损伤、过胶圈（止逆环）损坏、机械零件损坏、停产修机频繁、机器利用率低、维修/更换零件费用昂贵、工艺条件不稳定、生产中不良率高（报废量大）、生产效率低及注塑机使用寿命缩短（约1~2年）等，造成浪费大，成本高。实例分析•某注塑企业有100台注塑机，平均每台机一年出现一次维修故障，每次维修费为1500元，如果注塑机润滑保养工作不佳，造成注塑机平均缩短使用寿命缩短1.5年，其经济效益分析的结果如下：•注塑机一年所需的维修费为：100×1500＝15万元；•注塑机使用寿命减短所造成的成本损失为：1.5×100×35＝525万元；•若以10年使用寿命计算，每年损失为：525÷10＝52.5万元；•上述浪费中，还不包括产品质量的不稳定造成不良品增多、修机停产、更换液压油、机器大修、更换螺杆/料管及其它方面所造成的浪费。因此，注塑技术管理人员要增强注塑机的保养意识，预防机器出现故障，做好注塑机的使用/润滑/保养工作，延长其使用寿命，降低成本。品质与生产成本的关系•“产品质量是企业的生命”，胶件退货和不良率高是最大的浪费，既影响企业声誉，又会给企业造成极大的经济损失。如果注塑生产中产品质量控制不好，就会出现不良率高、废品多、产量低、退货返工、延误交期、甚至会丢失客户订单，企业的竞争力下降。•如果注塑生产中出现批量退货，造成的损失会更大，投入生产中的“料、工、费”全部损失；特别是因胶件质量所致的成品退货，有的企业为此付出了几十万、数百万、上千万美元的代价。•例如：东莞有某个塑胶电子厂，曾发生成品运到国外客户时，因胶件开裂而退货，一次就损失了320万美元。如果品质控制不好，注塑生产中不良率超过8%，就会出现亏损（特别是注塑水口料不能回收利用的塑件）。实例分析•某注塑企业，生产一透明电器制品的底壳时（较大），因斜面螺丝柱方向在修模时装反，结果两周（14天）时间生产的胶件报废，每天注塑加工费为2500元，原料损失总共为100包，其经济效益分析的结果如下：•原料损失费为：100×25×20＝5万元；•加工费损失为：2500×14＝3.5万元；•该单由于延误交期，成品需空运到国外，多付15万元的空运费，总共造成的损失为：5＋3.5＋15＝23.5万元；•如果组装产品退货、客户取消订单，所造成的经济损失更大。“优质产品是生产制造和管理出来的”，注塑部各岗位人员均需增强品质意识，通过提高工作质量来提升产品的质量，减少退货风险，降低成本。生产效率与生产成本的关系•注塑生产效率的高低，是对注塑机/注塑模具保养、注塑模具质量、注塑工艺的合理性、注塑技术/管理水平和员工素质的综合反映。生产效率低，在一定时间内注塑某一塑件的数量少，生产成本就高。没有高效率，就没有高效益。提高注塑生产效率的方法主要有：改进生产工具（IE）、改善工作方法、使用高效的工具和设备、提高各岗位人员的工作质量和工作效率、实现自动化生产、减少生产故障、减少修模/修机次数、加强模具和注塑机的保养工作、提高注塑技术和管理水平、做好生产前的准备工作、降低不良率、缩短周期时间、减少处理问题的时间等。实例分析•某注塑企业（有100台机）在注塑生产过程中，经常出现停产修机/修模/烘料、不良率高、生产问题多，生产效率平均只有80%，其经济效益分析的结果如下：•若以注塑生产效率90%为标准，按一台机每天（23小时计）平均生产3000模计算，该企业100台机每天因生产效率降低所减少的产量为：100×(90%－80%)×3000＝30000模，相当于10台注塑机所生产的数量，若每台机平均一天所创造的经济效益为1000元，•一个月所减少的利润为：30×10×1000＝30万元；•一年所减少的利润为：30×12＝360万元；•因此，提高注塑生产效率，不但可以为企业带来丰厚的利润，降低生产成本，还可以减少注塑机、模具、周边设备、工具及厂房的投资。•总共可以减少的设备投资额为：•10×30＋10×5＋10＋5＝360万元（注塑机）（模具）（厂房）（周边设备）•可见，如果注塑企