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发现浪费检查表(不能带来附加价值的内容都是浪费）年 月 日担当：1234567过量生产的浪费库存的浪费搬运的浪费制造不良品的浪费加工本身的浪费动作的浪费等待的浪费1半成品组装√√√√√√√见后附细分详述2半成品检查√√√√√√√见后附细分详述3放置半成品√√√√√√√见后附细分详述4接半成品√√√√√√见后附细分详述5遮光压覆√√√√√√见后附细分详述6OQC画面√√√√√√见后附细分详述7OQC外观√√√√√√√见后附细分详述職場名华硕5.46改善方案及备注工程名No（工程別）七大浪费汇总点改善順序-27--27-返回目录 发现浪费检查表年 月 日担当：诊断浪费浪费的内容是否大小 真正原因及改善方案 1.没有生产计划和管理板√2.没有平均化来安排生产计划√3.没有按照计划来制造生产√14.出现断货√真因：供应商品质异常对策：定期对供应商进行品质稽核--SQE过5.出现不良√真因：防呆措施不足/来料品质异常对策：导入组装对位治具进行作业/定期对供应商进行品质稽核量6.出现机器设备的故障√真因：没有定期对设备日常维护对策：定期对设备进行检修维护--设备生7.有多余人手√产8.有多余能力√的9.制品堆积的批量生产√浪10.存在压型的制造方法√真因：设计方案为胶带与胶框贴合，对策导入治具进行压合---制程费11.与后工程的平衡不好√真因：浪费动作较多对策：消除浪费动作，降低瓶颈工序时间---制程12. 13. 14. 15. 1.货架上和存放处有较多在库量√22.货架和存放处的空间较大√库3.在通道上放置在库√存4.在作业中有半成品√真因：线平衡率不高，需为后道工序提前备半成品对策：提升线条平衡率的5.作业人员之间有半成品√真因：线平衡率不高，需为后道工序提前备半成品对策：提升线条平衡率浪6.工程之间有半成品√真因：线平衡率不高，需为后道工序提前备半成品对策：提升线条平衡率费7.在库量不能用目视来确认√8. 9. 10. 1.有从前工程过来的搬运√2.有从后工程过来的搬运√3.对存放处的搬运工作比较麻烦√4.搬运中，有重新转载的现象√5.搬运途中工具有变化√6.前后工程不在一个楼层√7.用人工来搬运√8.搬运的距离较长√9. 1.存在后工程投诉的现象√真因：产生不良品改善对策：提升良率42.工程内不良发生√真因：部品贴附偏移移及污物对策：导入高精度治具贴附制3.发生作业员的失误√真因：防呆措施不足对策：导入高精度治具贴附造4.发生断货和不良√真因：供应商品质异常对策：定期对供应商进行品质稽核--SQE不5.发生其他品种的混入√良6.发生加工遗漏√品7.发生加工不良√真因：部品贴附偏移移及污物对策：导入高精度治具贴附的8.没有自动化√真因：细分动作不具重复性浪9.没有防呆和防错机制√真因：设计方案未加入防呆考量费10.没有工程内的检查√11.没有结合不良改善活动√12. 1.作为产品功能来说，这些加工不需要。√2.不这样加工，还有其他更好的方法√3.这些加工可以用其他方式来替代√4.即使这些加工的一部分不要，机能也没有变化√真因：存在较多无价值的准备动作对策：改善浪费动作5. 1.有步行现象√2.有转身作业√3.有侧向作业√4.作业时有肩动现象√5.作业时有胳膊肘动的作业√6.有手腕转动的作业√67.左右手任意一只手空闲√真因：双手搭配不合理，对策：双手同时作业动8.有监查的作业√真因：生产中有不良品出席，良品率较低对策：改善良率作9.有取放的动作√真因：部品需要拆包并移动作业区进行组装对策：导入自动撕膜机减少部分拆包取放动作的10.没有变成重复动作√浪11.每次作业的动线不一样√费12.作业分工较细√13. 14. 15. 1.等待工件的浪费√真因：供应商品质异常对策：定期对供应商进行品质稽核--SQE72.机器空转时的等待浪费√真因：设备出现故障对策：定期对设备进行检修维护--设备等3.有欠品时的等待浪费√真因：供应商来料品质异常对策：定期对供应商进行品质稽核--SQE待4产线不平衡造成的等待浪费√真因：浪费动作较多对策：消除浪费动作，提升线体平衡率---制程的5.因为没有计划造成窝工现象√浪6.因为没有作业指示造成窝工现象√费7.等人的造成窝工现象√8.有２人以上作业的窝工现象√9. 10. 合 計〈整体改善的重点〉3搬运的浪费職場名／工程名半成品组装（内容別）①七大浪费(不能带来附加价值的内容都是浪费）５加工本身的浪费６动作的浪费-28-返回目录 发现浪费检查表年 月 日担当：诊断浪费浪费的内容是否大小 真正原因及改善方案 1.没有生产计划和管理板√2.没有平均化来安排生产计划√3.没有按照计划来制造生产√14.出现断货√真因：供应商来料品质异常对策：定期对供应商进行品质稽核--SQE过5.出现不良√量6.出现机器设备的故障√生7.有多余人手√产8.有多余能力√的9.制品堆积的批量生产√浪10.存在压型的制造方法√费11.与后工程的平衡不好√12. 13. 14. 15. 1.货架上和存放处有较多在库量√22.货架和存放处的空间较大√库3.在通道上放置在库√存4.在作业中有半成品√真因：线平衡率不高，需为后道工序提前备半成品对策：提升线条平衡率的5.作业人员之间有半成品√真因：线平衡率不高，需为后道工序提前备半成品对策：提升线条平衡率浪6.工程之间有半成品√真因：线平衡率不高，需为后道工序提前备半成品对策：提升线条平衡率费7.在库量不能用目视来确认√8. 9. 10. 1.有从前工程过来的搬运√真因：未实现流线化生产对策：实现流线化生产2.有从后工程过来的搬运√3.对存放处的搬运工作比较麻烦√4.搬运中，有重新转载的现象√5.搬运途中工具有变化√6.前后工程不在一个楼层√7.用人工来搬运√真因：未实现流线化生产对策：导入皮带线实现流线化生产8.搬运的距离较长√真因：未实现流线化生产对策：导入皮带线实现流线化生产9. 1.存在后工程投诉的现象√真因：产生不良品改善对策：提升良率42.工程内不良发生√真因：部品贴附偏移移及污物对策：导入高精度治具贴附制3.发生作业员的失误√真因：作业员漏失对策：导入点灯画面检查造4.发生断货和不良√真因：前道工程品质质异常对策：改善提升良率不5.发生其他品种的混入√良6.发生加工遗漏√品7.发生加工不良√的8.没有自动化√真因：细分动作不具重复性浪9.没有防呆和防错机制√费10.没有工程内的检查√11.没有结合不良改善活动√12. 1.作为产品功能来说，这些加工不需要。√真因：前道工程产生不良品对策：改善提升前道工程良率2.不这样加工，还有其他更好的方法√3.这些加工可以用其他方式来替代√4.即使这些加工的一部分不要，机能也没有变化√真因：该工序属于无价值的检查动作对策：改善提升前道工程良率5. 1.有步行现象√真因：未实现流线化生产对策：导入皮带线实现流线化生产2.有转身作业√3.有侧向作业√4.作业时有肩动现象√5.作业时有胳膊肘动的作业√6.有手腕转动的作业√67.左右手任意一只手空闲√真因：双手搭配不合理，对策：双手同时作业动8.有监查的作业√真因：前道工程有不良品出现，良品率较低对策：改善良率作9.有取放的动作√的10.没有变成重复动作√浪11.每次作业的动线不一样√费12.作业分工较细√13. 14. 15. 1.等待工件的浪费√真因：供应商来料品质异常对策：定期对供应商进行品质稽核--SQE72.机器空转时的等待浪费√真因：设备出现故障对策：定期对设备进行检修维护--设备等3.有欠品时的等待浪费√真因：供应商来料品质异常对策：定期对供应商进行品质稽核--SQE待4产线不平衡造成的等待浪费√真因：浪费动作较多对策：消除浪费动作，提升线体平衡率---制程的5.因为没有计划造成窝工现象√浪6.因为没有作业指示造成窝工现象√费7.等人的造成窝工现象√8.有２人以上作业的窝工现象√9. 10. 合 計〈整体改善的重点〉3搬运的浪费職場名／工程名半成品检查（内容別）①七大浪费(不能带来附加价值的内容都是浪费）５加工本身的浪费６动作的浪费-28-返回目录 发现浪费检查表年 月 日担当：诊断浪费浪费的内容是否大小 真正原因及改善方案 1.没有生产计划和管理板√2.没有平均化来安排生产计划√3.没有按照计划来制造生产√14.出现断货√真因：前道工程品质异常对策：改善提升良率--制程过5.出现不良√真因：设备出席故障或异常对策：定期对设备进行检修维护--设备量6.出现机器设备的故障√真因：没有定期对设备日常维护对策：定期对设备进行检修维护--设备生7.有多余人手√产8.有多余能力√的9.制品堆积的批量生产√浪10.存在压型的制造方法√真因：设计方案为胶带与胶框贴合，对策组膜机进行自动贴合压覆费11.与后工程的平衡不好√12. 13. 14. 15. 1.货架上和存放处有较多在库量√22.货架和存放处的空间较大√库3.在通道上放置在库√存4.在作业中有半成品√的5.作业人员之间有半成品√浪6.工程之间有半成品√费7.在库量不能用目视来确认√8. 9. 10. 1.有从前工程过来的搬运√真因：未实现流线化生产对策：导入皮带线实现流线化生产2.有从后工程过来的搬运√3.对存放处的搬运工作比较麻烦√4.搬运中，有重新转载的现象√5.搬运途中工具有变化√6.前后工程不在一个楼层√7.用人工来搬运√真因：未实现流线化生产对策：导入皮带线实现流线化生产8.搬运的距离较长√真因：未实现流线化生产对策：导入皮带线实现流线化生产9. 1.存在后工程投诉的现象√真因：产生不良品改善对策：提升良率42.工程内不良发生√真因：部品贴附偏移移及污物对策：定期对设备进行检修维护，增加加湿器提升湿度，降低组膜空间落尘颗粒数量--设备制3.发生作业员的失误√造4.发生断货和不良√真因：供应商来料品质异常对策：定期对供应商进行品质稽核--SQE不5.发生其他品种的混入√良6.发生加工遗漏√品7.发生加工不良√真因：部品贴附偏移移及污物对策：导入高精度治具贴附的8.没有自动化√真因：细分动作不具重复性浪9.没有防呆和防错机制√真因：设计方案未加入防呆考量费10.没有工程内的检查√11.没有结合不良改善活动√12. 1.作为产品功能来说，这些加工不需要。√2.不这样加工，还有其他更好的方法√3.这些加工可以用其他方式来替代√4.即使这些加工的一部分不要，机能也没有变化√真因：存在较多无价值的准备动作对策：改善浪费动作5. 1.有步行现象√真因：未实现流线化生产对策：导入皮带线实现流线化生产2.有转身作业√3.有侧向作业√4.作业时有肩动现象√5.作业时有胳膊肘动的作业√6.有手腕转动的作业√67.左右手任意一只手空闲√真因：双手搭配不合理，对策：双手同时作业动8.有监查的作业√真因：生产中有不良品出席，良品率较低对策：改善良率作9.有取放的动作√真因：部品需要拆包并移动作业区进行组装对策：导入自动撕膜机减少部分拆包取放动作的10.没有变成重复动作√浪11.每次作业的动线不一样√费12.作业分工较细√13. 14. 15. 1.等待工件的浪费√真因：供应商来料品质异常对策：定期对供应商进行品质稽核--SQE72.机器空转时的等待浪费√真因：设备出现故障对策：定期对设备进行检修维护--设备等3.有欠品时的等待浪费√真因：前道工程品质异常对策：改善提升良率--制程待4产线不平衡造成的等待浪费√真因：浪费动作较多对策：消除浪费动作，提升线体平衡率---制程的5.因为没有计划造成窝工现象√浪6.因为没有作业指示造成窝工现象√费7.等人的造成窝工现象√8.有２人以上作业的窝工现象√9. 10. 合 計〈整体改善的重点〉3搬运的浪费職場名／工程名放半成品（内容別）①七大浪费(不能带来附加价值的内容都是浪费）５加工本身的浪费６动作的浪费-28-返回目录 发现浪费检查表年 月 日担当：诊断浪费浪费的内容是否大小