铸就中国企业精益管理之道

《铸就中国企业精益之道2》蔡颖PMP金蝶制造行业专家APSS协会会长、制造企业高层期望及精益目标2、精益系统工具介绍3、基础管理：5S、标准化、可视化、TPM、质量管理4、价值流分析5、局部改善6、物流改善7、系统改善8、精益生产评估及分析9、实施精益的重要因素10、实施精益生产步骤11、电子看板与电子按灯系统12、精益信息化与ERP的“推拉”完美结合内容安排3、精益基础管理3.15S3.2标准化3.3可视化3.4TPM3.5质量管理本单元主要讲解精益生产的基础工具,如何实施?理解精益拉式生产是要以运作稳定为基础的.精益基础-5S整理将极少用到的项目标示红色标签，从工作区域移开整顿为每个零部件或工具规划固定的放置地点整洁保持清洁清洁制定规范以维持前3个“S”素养管理者定期审核以维持纪律杜绝浪费精益基础-5S三定原则：定点、定容、定量三要素：场所、方法、标识现场管理及班组建设5S/6S/7SColorCoding色标系统Andon直观信号系统OperationSheet操作图表卡班组建设和员工参与精益基础-5S红牌作战精益基础-标准化•为什么要标准化？-代表最好的、最容易的和最安全的方法-提供了一种衡量绩效的手段-表现出因果之间的联系标准是改进的基础!精益基础-标准化表准化：将作业动作和工作方法等各个部分的现状，以计量的形式正确的把握。标准化：进行改善、最佳的状态的标准化。精益基础-标准化前提与原则二个前提：1，以人为中心2，反复生产五个原则：1，作业本身就是一种改善2，严格按规定去做3，负责人认可，定位标准并加以执行4，如果达不到标准，马上改善5，标准不是固定的，持续发现问题、改善。精益基础-标准作业五种文件1，工序能力表2，标准作业组合表（机器,人,物料）3，标准作业表（三要素：1,标准工时2,作业顺序3,标准在制品）4，作业指导书5，指南与手册操作标准化料箱、料架标准化：定容、定尺寸操作标准化A零件名称：零件数量：间隔时间：序号工作步骤工作时间工作时间1取A篮子12走到配件区，装取配件63取B篮子14走到配件区，装取配件55……12233支架固定物配件A篮子B篮子边缘支撑物12354678910装配顺序部分物流供给呼叫按钮PartNumberSMARTNoMarketAddressLineSideAddressF7C6-5422401-AG000122DTL-A-02E26-N-010F8C6-5426075-AA005126DTL-A-03E27-S-020F7C6-5467934-AB003412DTL-A-01E26-N-030需求看板灯需求超市需求零件MarketAddressSMARTNumberLineSideAddressPartNumberPartDescriptionRouteNumberDockNumberSerialNumberQuantityDTL-A-01001423F7C6-5467934-ABBlackClip500A1C27-N-10LCL00007智能卡线旁的“邮箱”AAAAAAAAAAAABBCCBBBBBBBBDDDDDDCCCCCCDD标牌市场标牌零件PFEP每个零件都应仔细规划—每个零件都应有正确的包装和运货方式车间的标准化:定制管理,坐标规划生产线1生产线2生产线3生产线N……原料超市工序A工序B工序C总装成品仓指示灯E1E2E18E3E4E5E6E171112131415161718192021精确的坐标规划画出每个设备的固定摆放区域原料仓库定制管理－物料摆放生产线1生产线2生产线3生产线28……超市半成品仓半成品仓工序A工序B工序C总装成品仓指示灯E1E2E18E3E4E5E6E17最大库存：5物料零件号15317832先进先出标识斜坡溢出仓位最小库存：2标准包装数量：200定制管理－精确定位生产线1生产线2生产线3生产线28……超市半成品仓半成品仓工序A工序B工序C总装成品仓指示灯E1E2E18E3E4E5E6E17送料地址区格地址12435768123ABE18A10E18-A10-1-A物料零件号15317832数量：80料盒种类：A精确坐标，准确定位区格地址取料地址SGMF2I1207定制管理－模具摆放ABC321321321…存放地址：A5-C-3模具编号14535367端子直径：5mm模具上精确的标识看板领取送达地址模具编号14535367取货地址A5-C-3L16B15C16B16C152345789106090807020304050601FA-BC15/16现场组织管理-地址系统FA–L012345789106090807020304050601FA–L02送料标准化－定量、定时、定点生产线1生产线2生产线3生产线28……超市半成品仓半成品仓工序A工序B工序C总装成品仓指示灯E1E2E18E3E4E5E6E17标准化操作流程W起点12345最长时间：5′16″最短时间：4′20″送货样例：1.到W点登记进入仓库时间；2.然后按规定路线取料；3.到W点（仓库出口）登记出库时间；4.到1号工位送料；5.工位1收集看板和空料箱；6.到2号工位送料；7.工位2收集看板和空料箱；……12.回到W点进入下一个循环；标注：(1)每个循环时间在XX分钟内；(2)每个工位进出时间应在最长和最短时间范围内原料仓库员工工作台设计•确定零件工作台尺寸大小•正确排放零件顺序和方向•工具标准化•按使用顺序放置工装夹具和工具•建立工具视觉管理体制•根据工艺调整设备•优化操作员动作精益基础-标准化：作业时间测定1，收集资料2，划分操作单元3，测时的方法4，正常时间5，评比尺度6，宽放时间7，标准时间正常时间=观测时间*评比系数标准时间=正常时间+（正常时间*宽放百分数）精益基础-标准化：动作分析1，问题发生与发现（动作效率检查表：难度、不均匀、浪费/PQCDSM检查表2，现状分析3，找出问题的真因4，拟定改善方案（ECRS：取消、合并、重排、简化）5，实施改善方案6，改善效果确认（PQCDSM：效率、品质、成本、交期、安全、士气）7，标准化精益基础-可视化目视管理使可视化做到位。有异常发生时能迅速发现和处理对应.每个零件都有指定的存放位置，什么东西不在位置上，一目了然因为有很好的标记，需要时很快就能找到所要东西现场组织管理-可视管理TOOLS每件物品有指定的位置，每件物品在它的位置上!现场组织管理-色标管理合格品或安全区待审查区固定位置的物品废品、返工区有害物品或防撞标识RedBlueWhiteYellowGrey一般区域车间的目视化管理－绩效考核可视化考核内容绩效分数实际绩效考核人延迟到岗10分钟-5未按照正确顺序操作-10工具未摆放在正确位置-5地面有废屑-5发现前道质量问题+5……视觉信号为主要手段每个人都参与现场管理，推动自主管理，自我控制车间目视化管理－生产进度可视化全员直接了解生产进度型号计划产量实际产量20k18kCL11车间目视化管理－操作可视化生产现场放置可视化的操作说明书操作步骤：1.-------2.-------3.-------操作要点：按灯系统现场…支援地点支援团队•品管•生管•制造•设备•工程按灯看板A-1A-2A-3W-1W-2W-3总经理电子按灯系统—节拍报警未及时开工未及时完工节拍超时（分钟）解除开工报警解除完工报警看板图形电子看板应用成品超市改善前后价值流图比较现场价值流图精益基础：TPM两大基石：1，5S活动2，小团体活动与提案八大支柱：自主保全专业保全个别改善品质改善初期改善事物改善环境改善人才培育四大目标：零灾害、零故障、零不良、零浪费OEE效率：精益基础：TPMOEE效率：可用率*表现率*质量指数可用率：实际操作时间/计划工作时间表现性：总产量/实际操作时间*理论生产速度（件/时）质量指数：良品/总产量平均指标：60%世界级：85%运行效率OEE-OverallEquipmentEffectivenessTPM-TotalPreventiveMaintenanceQCO-QuickChangeOver总的设备有效性全员设备维护快速换型设备预防维修计划更换空气过滤器更换灯泡更换皮带更换制冷元件更换油路过滤器清洁油路调节弹簧张力调紧螺钉检查线路检查马达12345678TPM的五大支柱训练和技能的发展早期设备管理维护预防设计自主性的维护维护程序改善系统的设备改善小组质量：不仅仅是“结果面”的质量下个工序是客户!!!•“结果面”的质量：客户对产品和服务的满意度•“过程面”的质量：从订单到发货一切过程的工作心态和质量对待质量缺陷，三不政策•不接受！•不制造!!•不传递!!!质量管理与管理方法1，零不良2，三防管理：防止发生、防止流出、防止再发生3，风化管理：运用表格和图片记录不合格品4，过程控制5，三不原则：不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品质量保证1，制造部门与质量部门联手（防止发生、防止流出）2，QC工位表（标准化、可视化）：ABC质量缺陷、工序保证度改善活动3，质量改善对策：PDCA循环精益基础：质量管理全面质量管理与6西格玛管理TQM与6西格玛采用了各种统计方法和工具，其中有：1，QC7种工具（因果图、排列图、直方图、相关图、控制图、分层法、调查表）2，新七种工具：关联图法、KJ法、系统图法、矩阵图法、矩阵数据解析法、过程决策程序法、箭条图法。3，数量统计方法：回归分析、方差分析、试验设计等但是，采用统计质量控制的方法，目的是控制质量以符合标准及规格规定，属于过程和事后控制。精益基础：质量管理精益生产更侧重于改善质量，以预防为主，从源头进行管理，杜绝不良的发生。精益生产主要采用的工具如自働化、防错法、标准作业、TPM等，把每道工序都零缺陷，从整体上建成一个完美的质量保证体系，生产出用户满意的产品，不断提升企业竞争力。精益基础：精益质量管理1，换模作业2，更换标准作业3，换线作业4，准备作业快速切换程度：1，传统切换2，单一作业切换SMED3,瞬间切换精益基础：快速换模快速切换的技巧1，采用并行作业2，消除调节环节3，减少人体走动4，使用专用工装具5，使用快速紧固件6，做好事前准备作业7，换模标准化精益基础：快速换模•返工•过量生产•搬运•多余动作•等待•库存•过程不当消除浪费：降低成本团队建设/员工参与“当变化由我们完成时，它是令人激动的，而当它发生到我们身上时，就是危险的。”谁动了我们的奶酪?团队建设/员工参与培训基于需求的分析做出培训计划建立在岗培训与操作证制度实行培训效果评估程序内容安排1、制造企业高层期望及精益目标2、精益系统工具介绍3、基础管理：5S、标准化、可视化、TPM、质量管理4、价值流分析5、局部改善6、物流改善7、系统改善8、精益生产评估及分析9、实施精益的重要因素10、实施精益生产步骤11、电子看板与电子按灯系统12、精益信息化与ERP的“推拉”完美结合内容安排4、工厂价值流分析4.1什么是VSM4.2如何绘制现状VSM4.3如何绘制将来VSM本单元主要讲解精益生产的VSM分析,掌握绘制VSM技术,理解只有先作VSM分析,学会纵观全局,学习观察,才是精益改善的第一步.精益价值流分析VSM•扩展的价值流如多工厂、多公司、供应链企业采购加工装配批发配送经销商网点最终客户供应商的供应商供应商增值物流信息流、资金流VSM（ValueStreamMapping）价值流分析理解流程…看到价值…憧憬未来状态供应商顾客信息控制工序C工序A工序B实现精益思想的五个简单原则：1,确定价值2,识别价值流3,流动起来4,按需拉动5,追求尽善尽美为什么要图析价值流•建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力•帮助发现浪费源•展示了信息流与物流之间的联系•广泛沟通的工具•确定优先次序•结合精益的概念与技术…避免“只挑容易的”来改进•形成实施计划的基础•描绘为了影响这些定量的数据，应该做些什么传统与精益之比较时间时间传统的生