作业管理

成本形态变化表作业管理产生的时代背景——传统制造费用分配方法面临挑战生产条件变动制造费用比重上升直接人工比重下降为直接人工的400％～500％占产品成本比重约为10％～20％挑战•制造费用分配法•变动成本法案例•某企业同时生产A、B和C三种产品。其中，A产品是老产品，已经有多年的生产历史，比较稳定。每批大量生产10000件以备顾客订货的需要，年产A产品120000件；B产品是应顾客要求改进的产品，每批生产100件，年产B产品60000件；C产品是一种新的、复杂的产品。每批生产10件，年产C产品12000件。•某企业产品生产成本表•成本项目A产品B产品C产品合计•直接材料600000360000960001056000•直接人工24000012000036000396000•制造费用12000006000001800001980000•合计204000010800003120003432000•制造费用项目数额•间接人工•整备工作320000•材料处理280000•检验人员200000•采购人员210000•产品分类人员100000•工厂管理人员160000•小计1270000•其他制造费用•热和照明80000•房屋占用190000•材料处理设备折旧80000•机器能量140000•供应商（检验）70000•供应商（购买）60000•供应商（产品分类）40000•供应商（全面管理）50000•小计710000•合计1980000从费用分配率来看：制造费用比重增长，单一的分配率不准确。从费用分配过程来看：传统方法，会使生产数量多的产品承担较多的制造费用，而生产数量少的产品则承担较少的制造费用，这与事实不符。作业管理产生的时代背景——变动成本法面临挑战间接费用的增加，变动成本的比重越来越少。仍将固定成本再列入期间成本是不合理的。作业成本计算的形成作业成本计算简称ABC，是指以作业为计算产品成本的中间桥梁，通过作业动因来确认和计量各作业中心的成本，并以作业动因为基础来分配间接费用的一种成本计算方法。其理论依据是：作业消耗资源，产品消耗作业。传统成本法作业成本法美国电话电报公司新河谷厂的资源成本动因•资源资源成本动因•人事营业部工人人数•仓库营业部耗用的挑选整理次数•工程师在营业部或为营业部工作的时间•材料管理在营业部或为营业部工作的时间•会计在营业部或为营业部工作的时间•研究开发为产品而开发的新型号码•质量在营业部或为营业部工作的时间•公用事业场地大小作业管理的涵义作业管理，简称ABM，是指以客户需要为出发点，以作业分析为核心，以不断降低成本、提高企业价值为目的，通过对作业链的不断改进和不断优化，从而使企业获得竞争优势的一种先进的成本管理方式。作业管理的相关概念——作业、作业链和价值链作业是指企业生产经营过程中各项独立并相互联系的活动。作业链是指企业为了满足顾客需要而设立的一系列前后有序的作业的集合体。价值链是指企业作业链的价值表现。作业价值分析——作业链的连结价值分析作业1作业2作业3作业n-1作业n……理想作业链中各项作业连结状况示意图作业1作业2作业3作业n-1作业n……现实作业链中各项作业连结状况示意图在实际工作中，应尽量消除作业链的重复与断开之处，使其转化为理想的作业链。作业管理的相关概念——成本动因和作业中心成本动因亦称成本驱动因素，是指导致成本发生的事项或活动。作业中心亦称成本库，是指按同一作业动因，将各种资源耗费项目归集在一起的成本类别。成本动因有资源动因和作业动因两类资源动因反映作业量与资源耗费之间的因果关系。这类成本动因发生在各种资源耗费向相应作业中心分配的过程中，它是将资源成本分配到作业中心的分配标准，资源动因与最终产品的产量没有直接的关系。作业动因反映产品产量与作业成本之间的因果关系。这类成本动因发生在各作业中心将归集的作业成本向各产品分配的过程中，为作业成本的分配标准。作业管理的实施步骤◎分析客户的需求◎分析作业链的构成◎区分增值作业与非增值作业◎分析作业预算执行的结果◎采取措施，改善企业的生产经营二、作业价值分析以客户的需求为出发点全面分析消除非增值作业，提高作业的有效性目标定价法定价重新归集的成本库产品作业量作业成本各产品制造费用各产品成本分布问题的解决：不同成本计算方法结果的对比作业价值分析——资源动因价值分析只有具有相同动因的作业，才可以合并为同质的作业中心，否则不能合并。首先分析作业中心划分是否合理作业价值分析——资源动因价值分析资源：经济要素包括：货币资源、材料资源、人力资源、动力资源和厂房设备资源等内容。合理选择资源动因的分配标准作业价值分析——资源动因价值分析计算出作业所耗资源成本的水平分析所耗资源的利用效率高效作业低效作业要提高作业的利用效率作业价值分析——作业动因价值分析以客户的需求为出发点对产品成本驱动因素的合理性进行分析作业价值分析——作业动因价值分析作业按其等级不同批别动因作业产品数量动因作业工时动因作业价值管理作业不增值作业专属作业共同消耗作业批别动因作业是指作业动因随批别的变动而成比例变动的作业。如机器调整、产品检验等。想想？作用动因是谁？工时动因作业工时耗费与资源成比例变动作业动因是谁？产品数量动因作业是指为满足客户的需要，作业动因产品数量的变动而成比例变动的作业。作业动因是谁？价值管理作业是指为企业整体服务，与企业整体管理水平有关的作业。如人事管理、一般管理等。此类作业动因很难确定！不同种类的作业，具有不同的特点，所采取的成本控制措施也不同。作业价值分析——增值作业的确认增值作业与非增值作业的判断标准是：如果去掉某项作业，仍然能够为客户提供与以前同样的效果，则该项作业为非增值作业，否则为增值作业。在理想状态下，企业生产经营过程中只有产品设计、产品加工、产品交付等增值作业。常见的非增值作业则包括：存货中的存储、整理和搬运；生产中的待料停工以及机器维修停工；因质量问题出现的返修、重复检测等。如果要彻底消除这些非增值作业，企业必须进行生产系统的变革，实行适时生产系统。适时生产系统的核心是按制造单元组织生产，从而实现零存货、零缺货的目标。•订单作业缝纫作业•001批200件未完工（4000-200）*1=3800工时•002批：10*6=60工时平整作业厂部作业•001批产品成本=订单212+规划450+采购5336+缝纫23037.5+平整14250+剪裁8670+生产协调8080=60035.5•002批产品成本=订单212+规划450+采购134+缝纫220+平整363.75+剪裁285+生产协调5780=7444.75•其它批别产品成本=订单8056+生产规划12600=20656厂部作业成本计算单•例：某加工企业A，B产品，问：以下计算错在哪里？AB产能批量8160产量250001500直接材料单耗23设计作业机时400320850订单处理6002501000粗加工单位工时1.8分钟3.6分钟1000小时粗加工总工时25000*1.8/60=750小时1500*3.6/60=90小时简单，不作单独作业AB产能精加工调整次数50160精加工每次调整分钟数1215精加工调整机器小时50*12/60=10160*15/60=40精加工单位分钟2.41.5精加工加工机器小时25000*2.4/60=10001500*1.5/60=37.5精加工总机器小时101077.51250每批检验产品数154检验产品数15*8=1204*160=640900管理利用程度75%资源项目产品设计订单处理粗加工精加工和机器调整产品检验一般管理合计职工人数每人平均工资工资成本420008000110001000814001120061600960031200360021200240035800用水吨数每吨水价格水费30026001502300500210004502900380276026025204080用电度数每吨电价格电费35000.414008000.432050000.4200064000.4256012000.448015000.46007360折旧费13000400018000210007000560068600办公费80060054070095012004790作业成本23800622032740347601279010320120630•本月实际发生精加工机器调整时数50小时•（B40+A10），占可供利用时数的4%•（50/1250），精加工时数96%，成本分配：作业比重工资水费电费折旧费办公费合计成本精加工精加工机器调整96%4%96003849216900368642560102.42357.6210008402016070028672347601390.433369.6作业作业成本实际耗用成本动因数分配率分配成本A产品B产品合计A产品B产品1234=2+36=1/47=2*68=3*6产品设计2380040032072033.061322410576订单处理62206002508507.3243921828粗加工327407509084038.98292353505精加工33369.6100037.51037.532.16321601209.6机器调整1390.410405027.808278.081112.32产品检验1279012064076016.832019.610770.4一般管理10320——————7606.432713.57合计120630——————88915.1131714.89•注：•由于分配率除不尽，计算时8栏=1栏—7栏•一般管理成本分配：•A作业成本=13221+4392+29235+32160+278.08+2019.6=81308.68•B作业成本=10576+1828+3505+1209.6+1112.32+10770.4•=29001.32•分配率=10320/（81308.68+29001.32）=0.09355•A管理成本=81308.68*0.09355=7606.43•B管理成本=29001.32*0.09355=2713.57作业管理与传统成本控制的区别☆成本控制的对象不同☆成本控制的性质不同☆研究范畴不同☆分析内容不同☆成本改进的侧重点不同区别作业管理传统成本控制成本控制对象以作业为对象以产品为对象成本控制性质以客户的需求为出发点局限于企业内部研究范畴分析视角延伸至供应商和客户局限于企业内部的供产销分析内容从作业链角度分析从成本项目角度分析成本改进的侧重点缩短产品的生产时间成本本身的降低三、作业预算的编制编制作业预算与实际作业成本的计算十分相似，所不同的是作业分配过程中涉及的数量与价格与成本动因相关，而且这些数额是预计值而不是实际值。在实际工作中，编制作业预算应当以作业中心为核心。按照预算制定的生产环境不同理想作业预算现实作业预算编制目的在于确定距理想的差距作业预算的编制——作业预算的编制程序•制定标准•编制作业中心资源耗费预算•编制作业中心成本分配预算•编制产品成本预算四、作业水平的分析评价●利用作业预算进行分析评价●利用约定能力预算进行分析评价●综合评价利用作业预算进行分析评价实际与预算进行比较约定能力预算是指当企业现有资源得到充分利用条件下的数量预算。现行作业预算中的价格标准*约定能力预算=约定能力条件下的预计成本总额作业按其利用程度不同提供作业已耗用作业未耗用作业它是约定能力预算值综合评价要求编制作业分析报告作业分析报告内容：◇反映作业的等级；◇反映作业的利用程度作业分析报告单位：元项目作业提供的作业量预计价格标准约定能力预算预算成本实际成本成本差异未耗用能力成本资源利用率单位层作业－－－批量层作业－－－产品层作业－－－公司层作业－－－合计五、改善经营的具体措施◇优化作业链◇合理配置企业资源◇推行适时生产系统◇坚持全面质量管理◇调动全体职工降低成本的积极性★消除非增值作业★分析供应商和客户★改变产品工艺设计★不断进行技术创新★产品设计与经济相结合适时生产系统产品生产总时间＝加工时间＋整理运送时间＋等待时