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序号一级项目二级项目序号具体项目体系要点序号是否审核此项是否有此项（有填1，无填0）评分质量手册QA1.1是否编制质量手册、并制订组织质量方针、质量目标4.2.1211.2质量文件在发布前是否经过权责人员审核并批准4.2.3211.3质量文件修订状态能否明确识别，现场使用文件是否为有效版本4.2.3211.4是否对来自客户的标准、图样等技术文件进行控制4.2.3211.5是否所有质量记录保存完好、易于检索，并且定期维护整理4.2.4211.6是否定义了质量纪录的保存时间，并且质量纪录未超出规定的保存期限4.2.4211.7公司是否制订了组织内部人力资源培训计划6.2.1211.8对影响产品质量工作的人员是否进行识别并明确培训需求6.2.2212.1对最高管理者的职责和权限是否有规定5.5.2212.2公司组织架构是否与质量管理体系中关键过程相一致5.4.2212.3对质量目标是否分解到各个部门5.4.1212.4质量目标是否可测量，并能保持持续改善5.4.1212.5对质量管理体系在组织内部建立了那些沟通渠道5.5.3212.6能否保证客户相关信息在组织内部的适当并且及时沟通5.5.3212.7是否保持了正确适宜的管理评审纪录4.2.4212.8是否根据计划及内部质量审核程序进行组织的全面内部质量审核8.2.2212.9内部质量审核时是否制订了具体审核计划和检查表8.2.2212.10在内部质量稽核过程中发现的不足,权责部门的管理者能否及时采取纠正措施8.5.2212.11是否进行定期的管理评审，管理评审记录是否完善5.6.1212.12管理评审的输入是否包括审核结果、顾客反馈、过程业绩以及以往管理评审的实施状况5.6.2212.13管理评审的输出是否明确并有利于质量的持续改善5.6.3213.1对产品符合要求所需的工作环境是否进行识别6.3213.2对ESD是否进行有效防护6.4213.3是否推行5S管理，5S实施效果如何6.4213.4是否按照校验计划对试验试验设备进行校验7.6213.5对测量设备是否能追溯到校验或检定的测量标准7.6a)213.6对新增试验设备投入使用是如何管理的7.6213.7测试软件是否能满足预期用途7.6214.1是否有产品执行标准，如何保证产品生产符合执行标准7.2.17.3.2214.2是否制定产品质量计划，包括产品的质量目标和质量要求7.1213测量和检测设备环境设施控制QA量测体系PE研发流程RD4产品设计和开发1质量管理体系文件管理QA人员培训QA2管理职责质量策划QA体系评审QA4.3新产品研发的评审、验证、确认过程是否得到明确规定7.3.14.2.3214.4对零部件供方的送样是否进行测试承认7.4.17.4.3214.5对于设计/工程变更是否有识别、审批、批准的书面化程序7.3.74.2.3214.6是否严格按照规定的时机发放ECN并及时传达到受影响的部门7.3.7214.7设计/工程变更在执行前是否经权责人员审批并形成记录7.3.74.2.4214.8设计/工程变更是否按照文件规定发放到需要发放的部门7.2.24.2.3214.9ECN变更前是否通报给顾客同意后才实施7.2.27.2.3214.10客户对产品有关技术要求是否进行定义并形成记录7.2.14.2.4214.11对顾客要求变更的内容是否进行评审7.2.24.2.4214.12与顾客沟通的过程是否形成记录并对其有效性进行确认OEM7.2.24.2.4214.13产品设计开发输出文档是否包括功能性能说明并经过审批7.3.34.2.4214.14是否对产品的安全和正常使用所必须的产品特性作出规定7.3.3214.15量产前是否检验产品符合设计规格的要求（如设计评审/确认），并形成记录得到审批7.3.47.3.54.2.4214.16对产品的验证确认过程是否符合产品设计开发策划的安排7.3.5215.1是否建立了选择和评价供方的标准7.4.1215.2是否与供方签定品质协议来约束双方责权7.4.1215.3合格供方名单是否经审批生效并定期更新7.4.14.2.4215.4是否定期对供方业绩进行考评并形成记录7.4.14.2.4215.5是否定期对供方监察7.4.1215.6对考评或者监察不合格供方是否要求提供书面改善并进行改善效果验证7.4.14.2.4215.7是否对供方提出不断提升的质量目标并定期考评质量目标达成状况，并要求供方持续改善7.4.18.48.54.1f)215.8是否根据业绩考评结果对供方采取相应措施（如减少定单、停止采购、辅导监察等）7.4.14.2.4215.9是否要求供方定期对产品进行试验以证明产品的可靠性、耐久性7.4.3215.10采购流程以及采购订单等是否经审批后才发出7.4.17.4.24.2.321供方管理SQE采购控制採購&物控5采购和供方管理控制研发流程RD与顾客有关的过程RD4产品设计和开发开发设计输出RDECN变更RD&PE5.11对于紧急采购未经承认的零部件（包括零部件未经承认和非合格供方）是否经审批后才实施7.4.24.2.3215.12是否制定新供方开发计划并执行7.4.1215.13当供方违约是否对供方采取必需的控制7.4.18.5215.14是否制定批准适宜的采购计划并根据需要进行更新7.4.17.4.24.2.3216.1针对每一种部品的检验是否都有作业指导书，作业指导书是否明确、清楚7.4.3216.2检验标准或检验规范是否在生产前作成、检查方式及项目是否明确7.4.3216.3物料变更时是否有明确的检验依据7.5.1216.4检查员是否按检验标准或规范进行检查7.5.1216.5检验使用的样品是否经过认证和处于受控状态7.6216.6对检查员是否考核和定期的培训，是否有明确的培训计划6.2.1216.7对检查员是否实行认证制度,认定的标准是什么6.2.2c)216.8检查所使用的仪器校准状态是否符合使用要求7.6216.9检查记录是否进行保管4.2.4216.10是否按品质状况进行检查水准调整7.4.3216.11对客户提供的物料是否进行检验7.5.4216.12不合格品是如何进行识别的8.3216.13是否有降低标准或让步接收物料情况，如何进行批准的8.3216.14对不合格批次是否有分析报告8.3216.15对分析报告中纠正和预防措施是如何跟踪的8.3217.1是否制作QC工程图或PMP并依此作业7.5.17.3.32127.2生产开始时领料或者配料的依据是否明确7.3.32127.3是否识别关键工序和特殊工序并加以控制7.5.24.2.42127.4是否记录新产品量产中发现的设计不良并采取改善措施PE&ME8.42127.5每个生产工序是否有作业指导书并按规定作业7.5.12127.6作业指导书是否明确规定了所用机器设备、工具、材料、规格，并有版本控制7.5.14.2.32127.7是否建立了停线和停止出货的标准8.2.38.52127.8关键工序和特殊工序的作业员是否经过培训考核合格后上岗6.2.24.2.42127生产控制生产流程SMT&PD采购控制採購&物控6来料控制来料控制IQC不合格物料处理IQC5采购和供方管理控制7.9处理ESD材料时操作者有否戴静电环(是否有程序规定并依规定执行)7.5.52127.10对可能接触产品工业外型的人员是否规定必须配戴手套并依规定作业7.5.52127.11生产所使用的仪器设备是否处于检定、校验有效期内7.62127.12对合格品、不合格品的状况是否明确标识7.5.32127.13所有材料正确存放避免混料或损坏7.5.52127.14所有通过/未通过测试的产品是否采取适当方式分开以避免混淆7.5.32127.16是否设定工程不良率目标并对目标达成状况进行分析确认QA7.18.2.3217.17当管制图超出管制界限或CP/CPK值没有达到期望值时是否进行原因分析和改善对策QA7.18.2.38.48.5217.18是否执行巡查检验并进行记录QA7.18.2.4217.19生产开始/生产换班时是否进行首件确认SMT&PD&QA7.18.2.42127.20是否对设备进行点检、保养并保持记录SMT&PD7.64.2.42127.21是否依规定执行工程变更QA7.5.1217.22工程中不良的管理和处理方式是否明确QA8.34.2.3217.23生产品种型号改变时，作业指导书、作业工具等是否及时更换SMT&PD7.5.12127.24对发放质量异常通知单的条件是否充分定义并按规定实施QA8.3217.25是否有返工流程并依规定执行返工作业QA8.3217.26对生产中的不良是否分析回馈给相关部门并对导入的改善对策进行确认追踪QA8.3217.27是否有SPC训练计划，员工SPC培训考核记录是否保存製程相關各部門6.2.24.2.42127.28维修员是否培训考核合格后上岗6.2.24.2.4217.29用于修理的工具、测试仪器和相关支持文件(如电气图、LAYOUT等)是否充分满足修理需要7.5.1217.30是否有维修记录，维修记录是否具有可追溯性，是否对维修数据进行分析识别改善机会8.4217.31维修过的产品是否重流生产线进行调试和测试8.3217.32是否对维修品正确标识防止混料和修理遗漏7.5.3217.33生产线上曾经维修过的不良品是否有相关记录并具有可追溯性7.5.3217.34是否有适宜的产品试验计划和相应的操作规程7.14.2.4217.35用于试验的设备和仪器在校验期内，设备仪器参数设置能满足试验标准要求7.67.5.1217生产控制生产流程SMT&PDPQC控制维修过程TS生产过程试验QRE7.36是否严格按照规定的周期、项目、试验条件进行试验7.14.2.4217.37当可靠性测试失败时是否提出纠正措施8.38.5.24.2.4217.38对试验不合格而已经出货的产品是否进行追溯评估8.34.2.3217.39试验报告和数据记录是否进行有效保存4.2.4217.40是否每批都经过完整的检验、试验合格后才放行8.2.4217.41作业员是否经培训考核合格后上岗且严格依指导书作业6.2.24.2.4217.42检验过程中产品状态标识是否明确7.5.3217.43对产品生产过程是否可追溯、如何追溯的7.5.3217.44批退有无重工流程及程序，且重工执行完整的检验试验过程8.34.2.3217.45针对所发现的不良有否发行CAR并对改善对策进行追踪验证，对策无效时是否再改进8.38.5217.46是否对成品检验品目标达成状况进行分析7.18.44.2.4217.47是否对不合格品进行再处理8.3217.48紧急放行和交付是否经权责人员评审批准8.2.44.2.4217.49是否保存检验纪录，且便于查询7.5.2210.1是否有防静电规定并依规定执行7.5.52120.2对SMT机（台进板机、印刷机、贴片机、回焊炉等）是否定期保养点检7.5.12120.3操作员是否经培训考核合格后上岗6.2.24.2.42120.4作业员是否依作业指导书作业，作业指导书是否有版本控制并受控4.2.37.5.12120.5换料上料是否由两人交叉确认7.5.12120.6是否确定品质目标和工程目标，并定期对目标达成状况展开分析7.18.42120.7锡膏的保存使用是否符合文件规定/使用是否遵循先进先出7.5.1212SMT过程SMT7生产控制生产过程试验QRE成品检验控制QA0.8锡膏厚度是否使用SPC控制7.5.12120.9控制图中有点超出管制界限时是否原因分析和改善8.38.52120.10静电敏感元件和湿敏元件是否按规定保存7.5.12120.11钢板（stencil）是否跟产品对应，并且定期进行钢板张力测量7.5.12120.12进料器（Feeder）和吸嘴（Nozzle）的使用是否符合文件规定7.5.12120.13是否定期测量回焊炉（Reflow）之炉温并合理使用炉温曲线7.5.12120.14传送带的