TPM知识手册

TPM知识手册一、TPM基本概念（一）TPM起源和发展（一）TPM起源和发展18世纪的资产阶级工业革命改变了原有的生产方式，机器设备被逐渐用于到工业生产中来，并且发挥着越来越重要的作用。随着设备复杂程度的增加，企业对设备维修能力的要求逐步提高，设备维修逐渐成为一个独立的工作。TPM（全员生产保全）的历史可以追溯到1951年。1951年以前称为事后保全时代，以后又经历了预防保全、改良保全、保全预防，继而出现全员生产保全，到20世纪80年代又被称作预知保全时代。TPM的历史虽然仅有半个世纪，但它发展的却很快，已经超出了设备维护的范围，进化到全公司（包括非生产部门）、全员参与的改善活动，如下图所示。（一）TPM起源和发展（一）TPM起源和发展1）事后保全时代（BM）1951年以前，工厂对设备几乎没有什么保全，人们对设备只是使用，并不进行精心的维护，一直使用到设备出现故障，再进行维修。这种使用方法会造成设备的损坏，并且会降低机器的使用寿命。因此，这种保全方法亟待改善。2）预防保全时代（PM）1951年，美国人最先提出了预防保全（ProductiveMaintenance）的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保全对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。3）改良保全时代（CM）1957年，人们开始对原来的保全方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。4）保全预防时代（MP）从1960年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保全，而且把保全和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。5）全员生产保全时代（TPM）1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保全时代与保全预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保全负责。此时的TPM主要以生产部门为主。6）全员参与改善活动时代（TPM）进入20世纪80年代之后，TPM活动已经超出了设备管理的范畴，开始扩展到整个公司的改善活动。目前，TPM全面改善活动已经逐渐被世界各大企业所接受和运用。二、TPM基本概念1、TPM的定义按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义全公司的TPM的定义有以下五个方面：1）以最高的设备综合效率为目标。2）确立以设备一生为目标的全系统的预防保全。3）设备的计划、使用、保全等所有部门都要参加。4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。5）通过开展小组的自主活动来推进生产保全。2、TPM的特点TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。企业TPM推行特点：1）在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化；2）使企业的所有部门都参与到TPM的管理系统中；3）企业中的所有人（从最高层到一线员工）都参加到TPM活动中，并与企业得到共同的发展；4）通过各项有效工具的开展，挑战零事故、零缺陷、零损失和零浪费，追求生产和经营效率的极限。3、TPM的意义TPM的意义是“通过改善人和设备的素质，来改善企业的素质。”所谓人的体质就是要使全体员工都具有兢业的思想、不断改善的意识，同时具备岗位所要求的知识和技能。具体的来说，除了干劲和意识，作为操作人员应具备自主保全的能力；作为维修人员应具备保全机电一体化设备的能力；作为生产技术人员应具备设计出不需保全的设备的能力。所谓设备的体质主要体现在两个方面，一是改善现有设备，提高综合效率。即以低的投入（人、设备、原材料）达到高的产出（产量、质量、成本、交货期、安全卫生、作业积极性）。随着自动化的不断推进，生产的主体越是从人的操作技能转向设备，因此消除影响设备效率的各种损耗，使设备更有效率的工作，也便成了TPM的目标。二是实现新设备的LCC（LifeCycleCost）设计和垂直提高。即设备的设计要在考虑了设备的整个使用周期所需费用的基础上进行。垂直提高就是指新设备从运转一开始就立即进入稳定的工作状态。所谓企业的体质主要是企业管理水平持续提升，企业经营质量和效益持续提升，企业各项经营管理指标达到较高水准。4、TPM目标效果TPM活动所要达成的四大目标即为：灾害“零”化、故障“零”化、不良“零”化以及浪费“零”化。在TPM活动过程中，要把需改善的事务变成一个个具体的管理项目，再根据这些管理项目是否朝着好的方向变化和发展，对管理目标做出不断的调整与优化。因此，TPM四大目标的达成过程是一个持续的动态过程。只有以此四大目标为改善的终极目标，才能减少故障，缩短PM时间，提高效率和人均生产量。TPM活动期待的效果就是要实现Q、C、D、S、M的全面提升。其中，Q、C、D、S、M分别是指品质（Quality）、成本（Cost）、交期（Delivery）、安全（Safety）和员工的精神面貌（Moral）。Q、C、D、S体现的是一种有形的效果，而M体现的则是无形的效果，任何管理项目或改善活动的效果都可以从Q、C、D、S、M这五个方面进行评价。1）有形效果有形效果可以帮助企业赢得更多的利润，取得好的综合效益。由于有形效果能够以利润等可见的方式直观地体现出来，因而受到大部分企业管理者的重视。企业推行TPM活动后，能够比较明显地提高人力和设备的生产效率，降低产品的不良率，并能够缩短生产及管理周期，减少各类不必要的损耗，节约成本。2）无形效果企业开展TPM活动产生的无形效果相对于有形效果来说往往更有意义，对企业的长期发展影响更加深远。无形效果有企业体质革新、工厂形象改善、创新文化的形成和员工改善意识的增强等。增强员工的改善意识企业开展TPM活动以后，员工的改善意识会有所加强。他们了解到企业追求的目标是零损耗，意识到需要无休止的努力，因而会将不断改善的信念牢记于心。这种改善意识以及参与意识的培养，会给企业带来长久利益。提高员工的技能水平TPM活动的开展，使得员工有机会不断地改善自身的工作技能，如操作机器的技能、观察机器是否正常运作的技能、维护机器的技能等。员工的工作技能得到提高，公司会大大受益，人才储备的数量和质量会有质的飞跃。培养积极进取的企业文化TPM将有助于培养积极进取的企业文化。企业文化是企业进行竞争的有利武器，企业文化的形成需要一个踏踏实实的工作过程。不管是5S还是TPM，都是通过持续的、踏踏实实的工作来培养企业的文化。这样，员工的精神面貌和自信心才会不断增强，企业的凝聚力自然也会得到提高。二、TPM思想与模式（一）TPM的三大思想TPM拥有众多的活动机制，但是，这些活动机制归根结底都是建立在预防哲学、“零”目标、全员参与和小集团活动这三大管理思想基础之上的。1）预防哲学预防哲学是TPM的核心管理思想。在工厂管理中，要做到“预防为主，治疗为辅”。通过确立预防的条件，防患于未然。进行日常预防、健康检查和提前治疗，从而排除物理性、心理性缺陷，排除强制劣化，消灭工厂中长期存在的慢性不良疾患，延长工厂、设备和工具的使用寿命，减少浪费的发生。确立预防的条件（分析问题、防止未然）。2）“零”目标（零缺陷）目标是引导企业向前发展的路标。在制定企业目标的时候，TPM要求企业一定追求“零”目标，即追求一种极限目标。例如，追求零缺陷（ZD），就是要求企业充分发挥人的主观能动性来进行经营管理，生产者要努力使自己的产品、业务没有缺点，并向着高质量标准目标而奋斗。因此，“零”目标是管理理念的最高境界，需要我们持之以恒的去追求。零缺陷、零事故、零灾害等“零”目标可以从两个方面来加以理解：如果竞争对手或者同行的管理水平还没有达到“零”目标时，企业就应当追求“零”目标；如果竞争对手也在追求“零”目标，或者已经接近“零”目标，那么企业就应该用速度制胜，加速达到“零”目标。一句话，追求“零”目标就是为了建立企业的竞争优势。3）全员参与和小集团活动TPM的第三个管理思想就是全员参与和小集团活动。全员参与是当代企业管理的普适理念，只有全员参与，才能长久、持续地维持企业的改善和革新活动。因此，对于企业管理者来说，最重要的是要建立起各种各样的小集团活动机制，提高组织成员参与的热情和参与能力，建设被激活的团队，实现组织成果的最大化。组织成果的最大化要求将某一个改善团队成功的事例及时地向所有团队、所有部门进行推广。这样，不但能够让成功团队的成员在心理上获得满足，使其有进一步改善的信心和动机，还能激起其他团队成员的好胜心，带动整个团队的改善活动。（二）TPM模式构建1、TPM的八大支柱要达到TPM的目的，必须开展以下8项活动，这称为“开展TPM的8大支柱”。自主保全“自己的设备自己维护”，所以自主保养活动是以运转部门为中心，以七个步骤展开。自主保养的中心是防止设备的劣化。只有运转部门承担了“防止劣化的活动”，保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力，使设备得到真正有效的保养。计划保全（专业保全）在运转部门自主保养的基础上，设备的保养部门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备的改善保养。个别改善为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。初期改善为了适应生产的发展，必定有新设备的不断投入，于是我们要形成一种机制能按少维修、免维修思想设计出符合生产要求的设备，按性能、价格、工艺等要求对设备进行最优化规划、布置，并使设备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力，总之，要使新设备一投入使用就达到最佳状态。品质保全为了保持产品的所有品质特性处于最佳状态，我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷的发生防范于未然，从结果管理变为要因管理，使产品的生产处于良好的受控状态。教育训练不论是运转还是保养部门，仅有良好的愿望还难以把事情做好，因此我们必须加强技能的训练和提高。这里有一点需要说明的是，培训和教育训练不仅是培训部门的事，也是每个部门的职责，并且应成为每个职工的自觉行动。再则，随着社会的发展和进步，工作和学习已经不可分割地联系在了一起，学习和培训是工作的新的形式，我们要把学习融入到工作当中去，在工作中学习，在学习中工作。事务改善管理间接部门的效率化主要体现在两个方面，这就是要有力地支持生产部门开展TPM及其它的生产活动，同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。环境安全“安全第一”这是一贯的认识，但仅有意识是不够的，它必须要有一套有效的管理体制才能确保。对卫生、环境也一样，我们要在不断提高意识的同时，要建立起一种机制来确保卫生、环境的不断改善。在目前来说，建立和实施ISO14000环境管理体系不失为一良策，一方面保护环境是我们对社会应尽的责任，同时也可以提高我们的企业形象。2、TPM两大活动基石TPM活动的两大基石分别是彻底的5S活动和小集团活动机制：1）5S活动一般说来，彻底的5S活动是TPM活动推进的基础台阶，脱离了5S活动是不可能实现TPM的。5S活动的作用是基础性的，任何有TPM意图的企业都应先推行5S。但是，如果企业只推行5S而不推行TPM，那么管理水平就无法获得更大的提高，即无法达到TPM的零消耗目标。因此，5S和TPM都非常重要，两者之间相辅相成、缺一不可。2）小集团活动机制小集团活动的机制是TPM活动的另一个重要基石。小集团是实施改善项目或革新项目的基本单位。企业应当在其组织内部构建起小集团活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。如果缺乏这种小集团活动机制，企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。三、TPM保全体制保全分