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XXXX电子有限公司XX厂房新建工程蒸汽系统管道安装竣工资料项目名称：XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX工程名称：蒸汽系统管道安装建设单位：XXXXXXXXXXXXXXX设计单位：信息产业电子XXXXXXXXXXXXX安装单位：江苏江安集团有限公司安装日期：2014年9月15日至2015年1月15日压力管道竣工验收技术文件序号文件名称1工程交接证书2压力管道安装质量证明书3压力管道安装汇总表4压力管道使用注册登记汇总表5焊工登记表6施工单位资质7设计单位资质8施工方案9焊接工艺评定报告10阀门试验记录11管道强度试压记录12地埋夹套管试压记录13管道内部清理防腐检查记录14焊材领用/回收记录15压力管道设备焊接、组装、施焊检查记录表16工艺管道安装检查记录17安全阀校验汇总表18管道补偿装置安装记录19管架安装记录20隐蔽工程安装检查记录21压力管道系统吹扫及清洗记录22设备/管道防腐、保温、保冷、涂漆施工记录23压力管道工程安装质量检验项目评定表24压力管道材料审查确认记录表25附件：材料、设备、产品相关质量证明资料26竣工图纸审核人：现场负责人：2014年1月15日工程交接检验书建设单位XXXXXXXXXXXX安装单位江苏江安集团有限公司工程名称XXXXXXXXXXXXXXX交接日期2015年1月15日工程内容：现XXXXXXXXXXXX新建工程中需要一套供热系统，故从原有老厂房蒸汽主管路系统中接一路蒸汽管路至E栋新厂房，管路路径中有一段（约40米）管路需要埋地。包含材料配件设备的检验；管道焊缝委托检测；管道系统吹扫；管道系统试压；管道防腐施工；阀门试压记录；地埋夹套管试压记录；管道内部清理防腐检查记录；焊材领用回收记录；压力管道设备焊接组装；施焊检查记录表；工艺管道安装检查记录；安全阀校验汇总表；管道补偿装置安装记录；管架安装记录；隐蔽工程安装检查记录设备/管道防腐、保温、保冷、涂漆施工记录；材料、设备、产品相关质量证明资料；焊接工艺评定报告；竣工图纸。项目经理：XXXX交接情况（符合设计的程度、主要问题及处理意见）：符合国家相关规范及设计要求，无返工现象。工程质量鉴定意见：工程质量优良。现场负责人：年月日建设单位代表：年月日压力管道使用注册登记汇总表使用单位（公章）XXXXXXXXXX地址：XXXXXXXXXXXXXX主管部门：XXXXXX行业：联系电话：安全管理部门：安全管理人员：经办人：工程（装置）名称：XXXXXXXXXXXXXXXXXX登记日期：年月日审核日期：年月日序号管道名称管道编号设计单位安装单位安装年月投用年月规格设计/操作条件管道材质焊口数量管道级别安全状况等级监检/检验/评定单位注册代码下次检验日期备注公称直径mm公称壁厚mm管道长度km压力MPa温度℃介质1无缝钢管01XXXXXX2014年10月15日2015年1月26日2009.50.240.6159蒸汽20#75GC3XXXX2无缝钢管011504.50.350.6159蒸汽20#84GC33无缝钢管011004.50.010.6159蒸汽20#9GC3本表所列压力管道已经注册登记现场负责人：检验员：年月日焊工登记表序号姓名钢印号合格证号合格项目(代号)1XXXXXXXXX2XXXXXXXXX以下为空检验责任人：填表人：年月日年月日压力管道安装质量证明书工程名称XXX工程编号交工单元名称XXXX交工单元编号安装开工日期2014年9月15日安装竣工日期管道级别GC3管道长度578设计单位XXX监理单位XXX无损检测单位XXX安装监检单位XXX使用单位XXX本工程：在材料.设备.管道组成件及随机资料的检查，施工过程中的阀门.设备压力试验，设备就位安装，管子加工及安装.焊接.系统的严密性.真空度.充氮检漏及系统整体试运行等，严格按《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSGD0001-2009，《工业金属管道安装工程施工规范》GB50235-2010《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011进行施工及验收。工程质量经检查评定为合格。附：《压力管道安装汇总表》共1页检验员：日期：质量保证工程师：日期：安装单位（盖章）年月日特种设备安装许可证编号：TS3810485-2016压力管道安装汇总表现场负责人：施工班组长：年月日工程名称：XXX施工单位：江苏江安集团有限公司管线号管道级别设计压力（Mpa）设计温度（。C）输送介质管道材质管道规格(mm)管道长度(m)铺设方式焊口数量检测方法/比例（%）耐压试验介质压力试验压力（Mpa）泄露试验压力（Mpa）吹洗方式防腐方式保温方式ZQ01GC31.6198蒸汽20#DN200236管架79RT/PT100%氮气0.90.6干蒸汽防锈漆岩棉、彩钢板GC31.6198蒸汽20#DN150345管架84RT/PT100%氮气0.90.6干蒸汽防锈漆岩棉、彩钢板GC31.6198蒸汽20#DN159管架9RT/PT100%氮气0.90.6干蒸汽防锈漆岩棉、彩钢板XXXXXXXX厂房新建工程蒸汽管道安装技术、安全措施一、技术措施：1.材料质量要求：1.1.钢管应有钢号及标准编号（GB3087-2008）印记并附有制造厂的质量检验合格证书，包括化学成分分析结果、力学性能试验结果（抗拉强度、屈服强度、延伸率）。1.2.管子使用前应进行100%外观检查，其表面要求为：1）无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折叠、重皮等缺陷；2）表面应光滑，表面划痕、腐蚀、凹坑经处理后管壁厚度不得小于直管取用壁厚。1.3.管子壁厚使用前应进行测量，新管壁厚允许偏差范围应为管径的(-10--+15%)mm；椭圆度偏差应小于管子外径的1%；管径允许偏差应小于管子公称直径的1%。2.安装要求：2.1.参加安装人员必须熟知系统结构、工作环境、安装范围、安装尺寸、工作流程及相关技术要求和技术标准，有关专业应组织人员学习讨论和技术交底，切实落到实处。2.2.安装前应将管道内部进行清理，管内不得遗留杂，并用压塞空气进行吹扫物，确认无误后方可安装，防止运行杂物堵塞。2.3.管子坡口角度为35°，钝边1mm，管子内、外壁10-15mm范围内应清理干净，直至显示金属光泽。2.4.管子对口应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量不大于2mm。2.5.安装管子过程中不得用强力对口、加热管子等方法来消除接口端面的偏斜、错口或不同心等缺陷，以免管子产生附加应力。2.6.焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于100mm。2.7.管子对接焊缝间的距离不得小于150mm。2.8.管子对口切割面与管子中心垂直偏斜值不大于0.5mm。2.9.焊口中心线距联箱外壁及支吊架边缘至少70mm。2.10.焊接对口应做到内壁平齐，错口不应超过0.4mm。2.11.管子焊接过程中应禁止晃动，以免影响焊接质量。2.12.焊接过程中应防止电焊损伤管子表面，如若损伤应通知技术人员确认损伤程度和是否可用，不得隐瞒。2.13.管子焊接底层焊缝必须采用氩弧焊施焊。2.14.管子全部焊接结束后，应将管排支架恢复，恢复后管排应平整。2.15.管子焊接结束后，应组织人员对所有焊缝进行100%外观检查，焊口不得有漏焊、欠焊、裂纹、气孔和严重咬边等缺陷。2.16.工作结束对焊口进行试验检查，焊口应无渗漏现象。二、安全措施：1.所有参修人员，应接受甲方安全教育，并熟知《安规》中的有关条款，坚决做到“安全措施不落实暂缓工作，安全用具不合格暂缓工作，安全注意事项交代不清暂缓工作”，切实保证设备及人身的安全。2..检修前应办理机械检修工作票，工作负责人应认真检查安全措施是否完善，并确认安全措施正确执行后方可开工。3.进入检修现场应规范戴好安全帽，穿上合格的工作服。接触灰尘工作，应穿戴好劳保防护用品，加强自我保护意识，如防尘罩，连体服等。4.脚手架搭设完毕经检验合格后方可登架工作。5.施工过程应切实做好交叉作业安全措施，防止高空落物酿成人身事故。6.高空作业应规范佩戴安全带，防止高空坠落，高空作业工器具及零件应安全摆放，防止落下伤人。7.应使用检验合格的电动工器具，拖线盘必须安装漏电保护器。8.严禁戴手套使用坡口机，更换电动工器具部件或停止使用时应切断电源。9.现场检修照明用具不应有破损或接头裸露等不良现象。10.现场检修电源盘完好可用且满足使用。11.检修工作中应做到相互提醒、相互监督，对发生的违章现象坚决制止。12.每天工作结束应切断电动工器具、电焊机电源及氧气、乙炔气源，确认无误后方可离开检修现场。XXX厂房新建工程蒸汽管道安装方案一、适用对象本方案适用于XXXX厂房新建工程蒸汽管道安装之工作压力P≤1.6MPa，介质温度T≤380℃的蒸汽管道安装工程的施工及验收。二、参考标准1劳部发（1996）140号压力管道安全管理与监察规定2CJJ28-2004J372-2004《城市供热管网工程施工及验收规范》3GB50126-2008《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》4GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》三、操作程序1、管件质量（1）管道组成件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。（2）管道组成件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。（3）管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。（4）阀门安装前进行壳体检查和密封试验。当有个别不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。（5）阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1．5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。2管道安装（1）管道切割a管子切断前应移植原有标记。b碳钢管道宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。c管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。d所用机具为切割机或氧—乙炔焰气割设备。（2）管道坡口a管道坡口应采用坡口机进行制作，坡口型式为V型，坡口应保证焊接质量，方便操作，减少焊接变形及填充金属。本工程管道规格为Φ57×3.5，坡口角度保持30°~35°，焊接时管间间距为1．5~2．5mm。b焊口组对前，应检查坡口的质量、尺寸及角度应符合要求，表面不得有裂纹、夹层等缺陷。c所用工具：坡口机、磨光机（3）管道对接a管道组成件组对时，应用磨光机清理坡口内、外边缘10mm范围内的油污、毛刺、锈斑、氧化皮、油漆及其它对焊接有害的物质。b管子组对采用专用对卡具，确保管子直度和组对间隙。不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。c壁厚相同的管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm。d不同壁厚的管子、管件组对时，当内壁错边量超过2mm或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。（4）管道焊接a焊接方法：焊接方法：对接焊缝宜选用氩电联焊，管—法兰焊宜采用手工电弧焊。b焊前准备手工钨极氩弧焊宜用钨棒，使用氩气的纯度应在99．9%以上。c点固焊焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。采用卡具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。d焊接焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可近原工艺要求继续施焊。需预拉伸或预压缩的管道焊缝组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。焊接完毕后应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。e所用机具氩弧焊机、焊条烘箱、保温筒、氩气f工作环境焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响，若采取适当措施保证焊件能保持焊接所需的足够温度，焊工技能又不受