搜索
2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产12019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产2加强设备管理确保炼油安全平稳生产黄善祥2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产3介绍机动设备管理的规章制度典型设备事故分析解决问题的对策2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产4内容机动设备管理的规章制度----43个设备专业管理制度典型设备事故分析----19起事故事件剖析解决问题的对策----2个关键2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产5设备管理的目标提供最大的有效生产时间降低安全环境风险降低维修成本降低设备故障率缩短维修时间可靠性管理维修管理2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产643个设备专业管理制度包括压力容器、管道、常压储罐、加热炉、机泵、大机组、润滑、电站锅炉、汽轮机、电气、仪表、巡检、水风汽、特种车、防腐、大修、技措、固定资产、零购、备品、检维修费用、预结算、专业管理考核办法等。2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产743个设备专业管理制度一、压力容器管理制度二、压力管道管理制度三、常压储罐管理制度四、电站汽轮机管理制度五、电气设备及运行管理制度六、锅炉设备及运行管理制度七、仪表及自动控制设备管理制度2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产843个设备专业管理制度八、生产装置过程仪表电源供电系统技术管理规定九、制氮、空压及风、氮系统管理制度十、电梯、起重机械、公司内特种机动车辆管理制度十一、石油化工设备防腐蚀管理制度十二、设备管道绝热施工管理十三、修理费使用管理制度十四、设备检修管理制度2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产943个设备专业管理制度十五、炼化大型机组管理制度十六、加热炉管理制度十七、临时用电安全管理规定十八、设备事故管理制度十九、静密封管理规定二十、设备润滑管理制度二十一、备品配件管理制度二十二、固定资产管理制度2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产1043个设备专业管理制度二十三、设备零购计划管理制度二十四、设备更新计划管理制度二十五、工业建筑物、构筑物设备基础管理制度二十六、计量管理制度二十七、抗震防灾管理规定二十八、设备隐患（故障）管理制度二十九、机泵设备管理制度三十、DCS/ESD管理规定2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产1143个设备专业管理制度三十一、关键机组特级维护管理制度三十二、空调设备管理制度三十三、装置保运管理制度三十四湛江东源保运制度和应急预案三十五激波吹灰器管理制度三十六、油雾润滑管理制度三十七、设备完好标准2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产1243个设备专业管理制度三十八、修理费使用实施细则三十九、智能巡检系统管理规定四十、检维修、技措项目施工作业管理规定四十一、检维修和技改工程预结算管理办法四十二、工程招投标管理办法四十三、机动处专业管理考核办法2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产13典型设备事故分析----19起事故事件剖析2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产142010年设备事故原因分析今年发生了各类设备事故事件19起，其中10起较为典型。2010年7月9日，动力车间锅炉（B-8001A）炉炸膛事故，是一起严重违反操作规程的事故，造成了较大直接经济损失，给公司安全生产造成较大的威胁；6月21日加氢裂化车间新氢压缩机C-4101B连杆大头瓦损毁，曲轴损伤；6月24日重整车间预加氢循环机C3001B左缸带液撞缸，缸盖被打裂引起氢气泄漏发生了火灾，报了火警。7月28日2#催化烟机叶片断裂事故。2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产15典型设备事故分析10年07月09日动力车间锅炉炸膛事故2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产16典型设备事故分析06月21日加氢裂化车间新氢压缩机连杆大头瓦损毁曲轴损伤2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产17典型设备事故分析06月24日重整车间预加氢循环机带液撞缸打裂2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产18典型设备事故分析07月28日2#催化烟机叶片断裂事故2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产192010年设备事故原因分析这四个事故造成很大的影响，给安全生产带来了严重威胁，暴露出了设备维护、检修管理、运行操作方面的问题，有令不行、有禁不止、管理不严、问责无力等问题也日趋明显。2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产202010年设备事故原因分析我们统计的１9起设备事故事（件）中（详见统计分析附表），设备备件质量问题７起，占３6％；工艺操作问题4起，占21％；设备管理问题３起，占１6％；设备老化选型不当３起，占１6％；检维修质量及培训学习不到位２起，占１1％。2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产212010年设备事故原因分析设备备件质量36%操作及工艺原因21%设备管理16%设备故老化选型不当16%维修不到位11%2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产222010年设备事故原因分析1、设备管理人员的素质不高，责任心不强/1东兴从一个几十万吨的小厂发展到今天配套较为完善的５００万吨规模，设备的数量、品种、复杂性都有了很大的变化，对设备管理提出了更高的要求，我们常说炼油就是炼设备。按2010版的《中国石油化工集团公司设备管理办法》第八条要求，要“发挥人的主观能动性，培养高素质、高层次的设备管理人员、检维修人员和运行操作人员”，才能“为完成设备管理任务和企业的生产经营目标奠定基础”。2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产232010年设备事故原因分析1、设备管理人员的素质不高，责任心不强/2目前湛江东兴的设备管理人员，特别是车间设备主任、设备员，也包括我们机动处的人员，有老的，也有新加入的设备管理人员，面对东兴新的设备管理要求，从经验上、新技术的消化上、管理知识的学习上，都有差距。对设备管理的重要性复杂性认识不，再加上一个责任心不强，设备管理的质量就大打折扣。我们布置的工作不能按时完成，或者有些就算是完成了也是应付了事。2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产242010年设备事故原因分析1、设备管理人员的素质不高，责任心不强/3比如操作规程的修订，有人就把老的原封不动的交上来，没有对更新了的设备及时修订。设备管理是对基础的管理，不是“救火”，管理不精不细，这就注定了设备管理基础工作不稳定、不够扎实；基础不牢，地动山摇。催化等车间，设备主任资深、心细、经验比较老道，设备管理就比较好，这就说明了这个问题。2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产252010年设备事故原因分析2、检维修人员素质不高/1自从一期改扩建以来，我公司的设备维护保运体制发生了变化，从原来的公司机动到三修，变成到保运中心和保运单位（三隆和茂化建）。保运单位在设备管理和检维修中有着重要的作用。从今年多次检查情况看，两家保运单位有了较大的发展和进步，但离我们高水平搞好设备管理维修的要求还有一定的差距。2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产262010年设备事故原因分析2、检维修人员素质不高/22010年01月13日，一催化装置10kVII段短路事故就因为施工力量较弱，三隆和茂建交叉作业，茂化建人员少、任务多，缺少熟练技工，检修时间未统筹好；对继电保护的复杂性、重要性认识不足，未能对该避雷器按规程要求进行完全检查，未能及时发现劣化的避雷器而造成的事故。2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产272010年设备事故原因分析3、装置设备巡检流于形式或巡而不检/1我公司的设备维护保运体制变化后，对于设备的巡检安排从制度上来说是得到了加强，除了装置操作人员的正常巡检之外，保运中心和保运单位都参与了设备巡检，通过机械、电气、仪表三个专业人员的巡检应该可以补充岗位操作工巡检在不同专业上的不足。2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产282010年设备事故原因分析3、装置设备巡检流于形式或巡而不检/2但从巡检制度执行的力度上看，还是没有达到要求。在平时的工作中，经常发现各单位的巡检不到位，或者，即便有人到现场巡检，也只是为了将巡检记录仪点个卯，根本不对设备作任何检查。2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产292010年设备事故原因分析3、装置设备巡检流于形式或巡而不检/32010年3月3日发生的PK-301压力表脱落事故集中地体现了车间操作工和茂建保运人员巡检不到位、走过场、巡而不检的工作作风，在活塞背帽脱落引起撞缸的过程中，在一定时间段内，机组必然会产生剧烈的振动、并伴有异常的声音，直到机体外的润滑油过滤器出口的压力表脱落、跑油直到机组联锁停机。2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产302010年设备事故原因分析3、装置设备巡检流于形式或巡而不检/4在这段时间内，居然没有一个人在现场发现问题，如果真正做到装置巡检人员不断线，如果有一个人能在现场尽心尽力地巡检，都不会发生如此严重的事故。2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产312010年设备事故原因分析4、特护机组的管理落实不到位/1今年特护机组有两起事故，都发生在加氢车间，2010年1月9日，C-4102的干气密封损坏，虽然我们认为主要是配件质量问题，但事故发生的诱因应是干气密封系统带液，在发生事故之后，从密封过滤器中发现了液体，在发生事故之前，供应商与车间在检查增压泵时，也从管路中排出了液体，但没能引起供应商和车间足够的重视。2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产322010年设备事故原因分析4、特护机组的管理落实不到位/22010年6月21日，C-4101B的连杆大头瓦烧毁事故发生前，车间已经发现该机组的润滑油过滤器差压高，并在清理过滤器时发现较多的巴氏合金颗粒，但在车间切换至C-4101A机运行时，C-4101B机曲轴箱就冒烟了，通过与车间当班人员了解，从去年检修后投产以来，润滑油过滤器清理过多次，油泥较多，也曾经发现过金属颗粒，但并未报告给车间特护人员。2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产332010年设备事故原因分析4、特护机组的管理落实不到位/3车间的各班班长和设备员、设备主任都是特护小组成员，在特护机组有各种异常时，仅由操作工和茂建检修人员负责检查，未能体现出对大型机组的特别维护，如果当班人员和茂建检修人员在发现油泥较多又有少量金属颗粒时主动汇报多一点敏感性，或者特护小组成员能本着特护设备无小事的原则主动关心机组情况，我们应该有足够的时间处理连杆大头瓦的问题，从而避免特护机组事故的发生。2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产342010年设备事故原因分析5、运行操作人员违反操作规程造成锅炉炸膛/17月9日凌晨，动力二班进行A炉的点炉工作。6：51外操启动A炉引、鼓风机。在DCS中调整锅炉A炉风机的变频开度，外操在锅炉A炉前做点火准备工作，7：02打开瓦斯速关阀，引瓦斯到A炉前。7：10外操通知，锅炉A炉已具备点炉条件。代班长到炉前平台把火把扎好，浇上柴油，将火把点着，把点火把放到点火孔外端的护架上（尚未放入），准备点燃2#瓦斯火嘴。7：12A炉炉膛突然发生了炸膛。2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产35动力车间A炉炸膛事故2019/8/27加强设备管理确保炼油安全平稳生产362010年设备事故原因分析5、运行操作人员违反操作规程造成锅炉炸膛/2事故原因：1）炉膛内积聚的瓦斯达到爆炸极限，遇到点火把的明火产生爆炸，是事故发生的直接原因。2）进炉前的瓦斯火咀切断阀门没有完全关闭，造成瓦斯进入炉膛，不断积聚致使炉膛内瓦斯达到爆炸极限，是事故发生的主要原因。瓦斯调节阀前后压差是0.07MPa，这说明炉前1#～6#火咀瓦斯切断阀存在阀