管道安装施工方案

1管道施工方案编制单位：编制时间：2宁波-舟山港外钓30万吨级油品公共码头工程管道施工方案编制：审核：编制单位：编制时间：2017年12月目录一、编制依据...................................................................................13二、执行规范标准............................................................................1三、工程概况...................................................................................1四、管道安装工艺............................................................................1五、施工机具...................................................................................8六、施工人员...................................................................................9七、技术文件及资料管理.................................................................9八、施工进度计划..........................................................................10九、质量保证要求..........................................................................10十、安全生产管理措施..................................................................111管道施工方案一、编制依据设计施工图；国家现行有关建安工程施工及验收规范、规程等；国家、省、市有关工程质量、安全、文明施工、环境保护等有关管理文件和技术标准；公司程序文件和管理手册；二、执行规范标准《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB50517-2010《工业金属管道工程施工规范》GB50235—2010《石油化工有毒、可燃介质钢制管道管道工程施工及验收规范》SH3501—2011《压力管道规范工业管道》（第一部分~第六部分）（GB/T20801.1—2006~GB/20801.6—2006）《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSGD0001-2009《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88《承压设备无损检测》JB/T4730/1～6—2005《石油化工静电接地设计规范》（SH3097-2000）《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》（GB50185—2010）三、工程概况本工程新建压力管道1944米，各类阀门61个。四、管道安装工艺4.1工艺管道流程24.2施工准备4.2.1技术准备（1）施工技术人员应仔细审图，查找问题，对图中错误之处与设计单位结合予以修改；（2）编制施工措施并报监理及建设单位审批；（3）编制工序控制计划，确定详细的管道安装工序及工序控制点，停点、检验点；（4）对作业现场进行详细的技术交底，交底时要求明确施工程序、施工方法、质量标准、成品保护。4.2.2材料准备（1）根据施工图、施工图预算和施工要求，编制材料供应计划，报送建设单位采购材料；（2）材料检验1)所有材料应是全新的，具有相应的出厂合格证；2)核对材质、规格、型号等符合设计要求；3)材料表面无裂纹、气孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷，内部应清洁；4）所有的材料应安放在现场所搭设的临时仓库内，并用道木或其他设施垫起，不能直接安放在地面上。4.2.3施工机具准备工程所需的常用工具：切割机、砂轮机、氧气乙炔割矩、电焊机、烘箱、葫芦、焊钳及水平尺、角尺、盒尺、线锤等。4.2.4作业条件确认（1）施工图纸已会审完毕，施工方案已审批；（2）现场组装场地已按合同规定、装置平面规划及施工组织设计要求布置建筑完毕，施工机具已配备到位；（3）水、电、临时道路、运输吊装机具准备完毕；（4）施工管理人员、作业人员配备到位，组装与安装作业人员的组织管理就绪；（5）对施工作业人员进行了技术交底。4.2.5阀门安装前必须进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性试验应按1.5倍公称压力的水压进行。34.3管道安装4.3.1基于本工程为海岛工程，用水用电不方便，预制场地小等特点，我部实行管道统一在象山预制，包括除锈、抛丸等工序。完成上述工序然后运输到现场组装，预制完毕的管段，应进行焊缝无损检测，合格者方可进行组对安装，同时应将内部杂物清理干净，且及时封闭管口。4.3.2管道安装应具备的条件：与管道有关的土建、钢架需经检验合格，与管道连接的设备找正、灌浆完毕，专业之间进行工序交接，并办理工序交接手续。管道安装前，管段、阀门等已按设计要求核对无误，应逐件清理管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。4.3.3流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求，且在此范围内的焊缝表面应与管道表面平齐。4.3.4对流向有要求的阀门，安装时应注意阀门上的流向与工艺要求一致，球阀应按统一的安装方向安装。阀门安装时应处于关闭状态；泵出口止回阀旁路上的截止阀流向与止回阀方向相反；升降式止回阀必须安装在水平管道上，旋启式止回阀不允许安装在流向朝下的垂直管道上；阀门手轮安装方向，以方便操作为准，但手轮不应朝下。4.3.5压力表、热偶、孔板等仪表元件的安装严格按照设计文件的典型图施工。4.3.6自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）表二的要求：自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）表二项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＜1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN＞3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.64.3.7连接机器的管道，应从机器侧开始安装，其固定口应远离机器，并应先安装管支架，管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道水平度和垂直度应小于1mm/m。4.3.8与机器连接的管道及支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的螺栓，在自由状态下螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。4.3.9管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应4符合表三的规定。法兰平行度、同轴度允许偏差（㎜）表三机器速度（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）3000～6000≤0.15≤0.506000≤0.10≤0.204.3.10管道安装的允许偏差应符合表四的规定。管道安装的允许偏差（㎜）表四项目允许偏差（mm）坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN＞1003L‰，最大80立管铅垂度5L‰，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层的间距20注：L-管子有效长度；DN-管子公称直径4.3.11机器试车前，应对管道与机器连接的法兰进行最终连接检查。检查时，在连轴器上架有百分表监视机器位移，然后松开和拧紧螺栓进行观测。a)当转速大于6000r/min时，位移值应小于0.02mm。b)当转速小于或等于6000r/min时，位移值应小于0.05mm。4.3.12施工过程中，与外管碰头时要确认对应管线的位置、材质及口径的大小和管子的壁厚。管道连接时，不得强力对口，加偏垫或多层垫的方法来消除端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。4.3.13安装管道应保持水平（除有坡度要求外）及铅垂度。54.3.14管道所有仪表嘴子、调节阀、止回阀、截止阀、孔板、流量计等均按图纸根据介质流向正确安装，安装前孔板法兰中的节流孔板均应拆除。调节阀和设备管嘴安装时均采用临时石棉垫，待试压完成后更换成正式垫片。4.3.15机泵配管时嘴子法兰处应安装盲垫隔离。以防止杂物进入泵体内。待管道冲洗合格后单机试车前换成正式垫片。4.3.16输油管路沿线设置接地干线（热镀锌扁铁—40×4），已构成可靠的电气通路。管路系统所有的金属件，包括护套的金属覆盖层均接地。管路两端每隔50m左右处，以及分支处，拐弯处均设置一处接地，根据《建筑安装工程施工图审查集（第四版）》DQ18—32（四）中“输油管等电位安装方法”。输油管道之间的连接法兰和门阀的连接处设置金属跨接线，跨接线采用BVR25m㎡铜芯塑料绝缘软电线。4.3.17弹簧支吊架应严格按图施工，弹簧支吊架的定位销在管道系统压力完成后拆除，拆下的销子用胶带固定在盒体上不得随意扔掉，如弹簧支架出厂时荷重被调到最短，施工班组安装前应调到设计图纸中要求的安装高度。固定支架和限位支架的滑动面应洁净平整，不得有弯斜和卡涩现象，绝热层不得妨碍其位移。4.3.18管道法兰紧固件的选用严格按设计图纸要求，应保证只是2个螺栓的接触面在安装前去锈和除油污，并在安装时装防松螺帽等。4.3.19在施工过程中应注意对已安装的仪表元件进行保护，调节阀电动阀电动头应用石棉布包好，防止损坏。4.3.20管道切割：采用氧乙炔焰切割，管子切口端面应平整，无裂纹、重皮、毛刺，熔渣必须清理干净。4.3.21管道应尽量考虑在地面对口预制。4.3.22管道支、吊架和滑托制作：支、吊架和滑托的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量等应符合设计要求，焊接变形应予以矫正；（1）已预制完成并经检查合格的管道支架、滑托等应按设计规定进行防腐处理。（2）所有支吊架已装设完毕，冷拉口附近吊架的吊杆应预留足够的调整裕量。弹簧支吊架弹簧应按设计值预压缩并临时固定，不使弹簧承担整定值外的荷载；（3）管道坡度方向及坡度应符合设计要求；4.4管道对口焊接（1）坡口采用氧乙炔焰加工，再用磨光机修口，采用V型坡口；6（2）管道对口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm，管道找平对正，可采用手拉葫芦，管子对口采用定心夹持器进行对口；（3）管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要。4.5管道焊接4.5.1管道焊接采用氩弧焊打底，氩弧焊或手工电弧焊盖面的方法。4.5.2焊接工艺要求（1）焊接材料应具有合格的质量证明文件。焊条的药皮不得受潮、脱落或明显的裂纹。焊条在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。（2）焊件组对前将坡口及其内外表面不小于10mm范围内的油、漆、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。（3）当焊接环境出现下列情况时，须采取有效保护措施，否则禁止施焊。环境温度低于0℃；电弧焊风速大于8m/s；氩弧焊时风速大于2m/s；相对湿度大于90%；雨、雪天气。（4）严禁在坡口以外的母材上引弧和试电流，并防止电弧擦伤母材。施焊过程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。管子焊接时，管内应防止穿堂风。（5）焊缝应在焊后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。焊缝表面不能因消除缺陷而使厚度小于母材厚度。（6）凡是经过打磨的焊缝边缘圆滑过渡。焊缝咬边深度应不大于0.5mm，咬边连续长度应小于100mm，且咬边总长度不应大于焊缝总长的10%。否则，应进行修磨或补焊。（7）定位焊应符合下列要求：焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊材和