JIT及其案例分析

JIT及其案例分析JIT技术JIT(JustInTime)，一般译为准时制生产或准时生产制，是在日本丰田汽车公司生产方式的基础上发展起来的一种先进的管理模式。随着它的不断完善，现在，JIT不仅是一种组织生产的新方式，而且是一种旨在消除一切无效劳动与浪费，实现企业资源优化配置，全面提高企业经济效益的管理哲理。JIT的基本原理：根据需方的指令，将需方所需的品种按桌订的数量在所需的时间送到指定的地点。不少送，也不多送；不迟送，也不早送。送的货品个个都保证质量。也就是在适当的时间，把适当的物品以适当的数量，送到适当的地点。它体现了以下要点：1．品种合适，拒绝不合适的品种规格；2．数量合适，不少，也不多；3．时间合适，不迟，也不早；4．地点合适；5．质量合适，百分之百合格。它体现了以下优越性：1．可以实现线边零库存；2．可以实现最大的节约；3．最大限度地消除废品损失JIT的目标JIT的中心思想即是消除一切无效劳动和浪费。为此，JIT寻求达到以下目标：1.零废品。传统的生产管理中，一般企业只提出可允许的不合格品的百分数和可接受的质量水平。它们的基本假设是：不合格品达到一定数量是不可避免的。而JIT的目标是消除各种引起不合格品的因素，在加工过程在中，每一工序都力求达到最好水平。2.零库存。传统的生产系统中，在制品库存和产成品库存被视为资产，代表系统中已累积的增值。在期末时，期末库存与期初库存之差，代表这一周期增值的部分，用以指示该部门效益的提高。当由不确定的供应者供应原材料和外购件时，原材料和外购件的库存可视为缓冲器，即是作为供应商不按期供货或顾客订货量增加时的缓冲。而JIT则认为，任何库存都是浪费。库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不规范的产物，必须予以消除。3.准结（订货）时间最少。准结时间长短与批量选择相联系。如果准结时间接近于零，就意味着批量生产的优越性不复存在。我们知道，确定经济批量的目的是使库存总费用最小，而库存总费用是由仓库保管费与准结（订货）费所决定，批量大意味着库存量高，仓库保管费高；而批量小则库存量低，仓库保管费也低。但批量小必然增多准结次数，在一般情况下，准结费用也随之增加。如果准结时间趋于零，则准结成本也趋于零，就有可能采用极小批量。此时，选择批量为1是最经济的。JIT的特点与作用JIT管理哲理具有普遍意义，既可适用于任何类型的制造业，也可应用于服务业中的各种组织。JIT能够以有效和可靠的方式消除生产经营过程中的浪费，改善质量，提高用户需求的满足水平。JIT的核心是消除一切无效劳动和浪费。在市场竞争环境下，获取更多利润的唯一途径即是降低成本，而当今降低成本的关键就在于杜绝浪费。JIT认为，凡是对产品不起增值作用或不增加产品附加值但却增加成本的劳动，都是属于浪费的无效劳动。例如，多余的库存，多余的搬运和操作，造成返修品、次品和废品的作业，停工待料，没有销路的超产等。JIT非常重视人的因素，强调全员授权参与管理。JIT把企业员工看成是主动创新的思考者，认为最了解管理中存在的问题的是企业的一线员工，因而应当首先由他们提出解决问题的办法。为此，一般是由上级提出目标、处理问题的原则，提供信息和培训，并对员工进行授权，各级员工在自己的权限内处理工作范围中的问题。JIT重视员工多种技能的培训，工人必须是多面手，能在不同的设备上操作与维护，因而减少因人员缺勤造成的停工，同时增加工人对职业的荣誉感。在JIT的实施过程中，要成立合理化小组和质量控制小组，提倡合理化建议，将体力劳动与脑力劳动相互结合起来。JIT追求尽善尽美，不懈进取，遇到问题，就一定要找出问题发生的根源，并运用工业工程和其他的方法，将问题彻底解决，使之不再发生。JIT认为，不懈进取与一个组织的整体效果的提高有着密切的关系，必须为组织的每一个员工所接受，以有效地、连续地改进其生产操作和用户服务。JIT着重对物流的控制。采用成组单元、U形机床布置；改进工装设计，压缩准备时间，减小批量；组织平准化生产，采用拉式作业，保持各生产单元之间的物流平衡。JIT强调全面质量管理，认为仅靠检验只能发现缺陷，而不能防止和消除缺陷，即使事后补救业已造成浪费。因此，必须建立质量保证体系，从根源上保证产品质量。同时，坚持预防性设备维护制度，一旦出现设备故障，就全线停车，群策群力查明事故根源，一次性彻底解决问题。JIT追求最优的质量成本比。JIT致力于开发旨在实现零缺陷的制造流程，表面上看起来，这似乎是个不切现实的目标。但是，从长远的角度看，由于消除了一些冗余的功能，就可使企业大大降低成本费用，实现最优的质量成本比。JIT采购的主要特点：1.单源供应。。2.小批量采购。3.合理选择供应商。4.从根源上保障采购质量。5.可靠的送货和特定的包装要求。6.有效的信息交换。生产企业应用JIT的案例美国通用汽车公司GM公司在美国加拿大地区共有30多个汽车零部件制造厂与组装厂，以及10多个主要原材料供应商。八十年代初，通用公司决定设立一个中转站，接收和汇集来自各供货厂商送来的零部件，然后立即重新组合配送到各需求制造工厂。这项中转业务委托给一家物流专业公司负责。这家公司就是汽车配件物流公司Autocon。Autocon公司的负责人针对通用公司物流业务的特点，对配送中心进行了一些必要的建设和改造。1.Autocon公司在通用公司开发的条形码软件的基础上，开发了一种特殊的电子数据收集和通信系统，用来跟踪掌握公司中每个零部件的进入、转移和发出流转过程。零部件从供应商发给Autocon公司时，都装在有条形码标志的集装箱内，供应商扫描这些集装箱，将货物清单传给Autocon。运货车进入Autocon，记录下车号，再卸下集装箱，通过扫描，确认与发车时的电传一致。随后这些货物的五分之三以上立即或几小时后就配送发运。这个配送发运过程以及其间集装箱的定位都由中央计算机处理并发出指令。由计算机告知叉车司机和装卸公认将哪些集装箱装入哪辆车、仓库人员如何在操作时最大限度地提高装卸效率和保证生产安全。零部件由Autocon配装发运后，Autocon用计算机系统将货物清单通知通用公司。Autocon公司在配送发运的货物到达目的地前负完全责任。2.Autocon公司配送中心的物流系统有效地提高了通用公司的零部件中转率，每年为通用公司及其供应商节省了800万美元。Autocon公司配送中心每天通过管理和调度500多辆卡车，完成了准时配送业务。Autocon公司的配送中心有如下特点：(1)通过联机进行实时数据处理。(2)货物装卸作业量减少到最小。(3)电子设备淘汰了物流过程中的纸张文件作业，可节省费用、减少失误。(4)计算机系统进行全面库存控制。(5)货物流转数据准确。(6)极大地提高信息交换速度。(7)保证生产安全。Autocon公司在配送方面取得了很大成功，促进了Autocon公司及通用公司业务的不断拓展。万向钱潮“万向钱潮”是浙江万象集团控股的一家生产性企业，主要生产汽车配件。从1994年下半年开始，公司借鉴国内外先进的管理模式，并结合自身的特点，推行一种“精益生产方式”(LeanManagement)：即从生产、经营各个环节上节约支出、降低成本，以求最大的经济效益。在实施过程中，公司以市场为导向，以财务为核心，推行“三转”式的目标管理模式(“销售围绕市场转，生产围绕销售转，部门围绕生产转”)，调动一切因素向市场看齐。在生产管理中，公司采用“倒转顺序法”即(“JIT看板生产方式”)组织生产：先由销售部门根据需要向总装部要货，再由总装部向其它制造部门索要所需配件，后一环节定量向前一环节要货，前一环节以核定的成本相后一环节结算。这样生产出来的产品度严格根据市场的需要配置，不至于积压在仓库而大量占用资金。结束