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景总您好，监理实施细则我已做修改，修改内容主要是对连续墙施工工艺的补充，不知道我理解的对不对，涵盖的内容我不理解的地方太多，有些地方专业性太强，我自己感觉现在我还不适合也没能力完成监理实施细则的编写工作，我也非常担心一份不成熟的监理实施细则上报或下发会造成无法弥补的失误。如果可以，审核后请转发给姜工一份。谢谢！目录一、工程概况二、监理依据三、监理工作的流程四、监理工作的控制要点及目标值五、监理工作的方法及措施六、监理旁站工序、内容七、安全、文明施工管理地下连续墙监理实施细则一、工程概况1、工程概况福州市轨道交通1号线工程一期城门站位于南三环路东南侧的福峡路与规划路“十”字交叉口，沿福峡路西北～东南向布置。车站中心里程为SK20+833，整个城门站由车站主体、风亭及出入口组成。出入口共四个，车站设有二组风亭，分别位于车站的两端。车站主体为地下两层10.5m岛式车站，双层两跨箱型框架结构，车站总长195m，车站采用明挖顺筑法施工，两侧端头井均为盾构始发井。城门站基坑围护结构采用地下连续墙，连续墙槽壁两侧采用Φ850@600的水泥搅拌桩加固，标准段和端头井均采用800mm厚地下连续墙，共78幅。标准段连续墙深24m～27m,端头井连续墙最深为26.8m。出入口围护结构标准段及风道围护结构采用Φ850@600SMW工法桩。其中2号风亭与4号出入口同步施工，工法桩插入比约为1:1。城门站采用明挖顺筑法施工。车站标准段开挖深度约为16.1m，端头井开挖深度约为18m，顶板覆土平均厚约2.9m。车站标准段共四道支撑，布置如下：第一道钢筋砼支撑，第二道、第三道及第四道均采用Φ609×16的钢支撑，端头井部位共五道支撑，比标准段多一道布置于地下二层的钢支撑。出入口及风道采用两道Φ609×16的钢支撑，其中2号风亭与4号出入口第一道支撑改用钢筋砼支撑。2、工程地质情况根据勘察报告提供资料，本车站开挖影响范围内地基土划分为11个大层，两个亚层及一个夹层。本工程施工场区内分布的土层性质如下：第1层杂填土；第2层素填土；第3层粉质粘土；第4层淤泥；第5层粉质粘土；第6层淤泥质土；第7层粉质粘土夹砂；第8层残积粘性土；第9层全风化凝灰熔岩；第10层散体状强风化凝灰熔岩；第11层碎裂状强风化凝灰熔岩；第12层中风化凝灰熔岩。车站范围地层起伏较大，大部分底板坐落于残积粘性土层，局部坐落于粉质粘土层及淤泥质土层，连续墙趾大部分坐落于散体状强风化凝灰熔岩上，局部落于中风化凝灰熔岩。本工程场地区域地质相对稳定，区域稳定性较好，场地稳定性分类为稳定。3、水文特点本场地地下水主要为第四系松散浅层孔隙水类型和风化带网状裂隙孔隙水及基岩裂隙水。浅层松散岩类上层滞水主要赋存于场区浅部填土和粉质粘性土层中，埋深1.0~2.0m之间，潜水水位埋深约3.3~5.3m，未发现对本工程有影响的承压含水层，水位季节性变化，风化带网状裂隙孔隙水及基岩裂隙水富水性弱，一般单孔涌水量小于100t/d。拟建场地地下水安环境类型及按地层渗透性对混凝土结构均呈微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中钢筋在长期浸水状态下及干湿交替状态下均呈微腐蚀性。二、监理依据1、政策法规、技术规范（1）《福州市轨道交通1号线施工图设计》（2）《地下铁道工程施工及验收规范》（3）《城市轨道交通工程测量规范》（4）《轨道交通车站工程施工质量验收标准》（5）《建设工程监理规范》（6）《钢筋焊接及验收规范》（7）福建省规范《建筑地基基础技术规范》等中华人民共和国工程建设标准强制性条文和福州市工程建设地方标准强制性条文三、工作的流程导墙测量定位放线报验监理复线导墙开挖、验槽钢筋、模板工程报验监理复验导墙砼浇筑检查砼配合比、计量、坍落度和取样见证等监理抽查几何尺寸、导墙砼养护连续墙分幅、报验监理复核分幅线．外放量槽段开挖吊放钢筋笼、导管安放监理复核标高、分幅线监理复验规格、数量、焊接、接驳器、吊点、埋件位置等钢筋笼隐蔽工程报验可开挖过程中检查深度、泥浆比重、稠度、含砂率PH值等槽段开挖结束，施工单位报验监理检查深度、垂直度、刷壁、沉渣厚度和基底泥浆比重签署钢筋笼隐蔽报验单否可否四、监理工作的控制要点及目标值1、导墙施工：（1）复核施工单位测量放样，必须符合设计及方案要求。（2）挖槽控制：检查导墙宽度、深度和翼板下的土质情况及导墙基底是否建于坚实的地基上。（3）钢筋绑扎：钢筋笼的制作是地下连续墙施工的重要环节，与施工进度及质量有直接影响。在焊接的过程中应注意接头的错位及弯曲问题。在今后的工作中我们将会重点检查钢筋直径、数量、间距、保护层厚度等问题。（4）模板安装：检查模板平整度、垂直度、牢固性。保证轴线和净空的准确性。（5）砼浇注:检查砼坍落度，和易性，振捣质量，并做好旁站记录。（6）模板拆除：砼满足一定强度后可拆模。拆模后检查导墙中心轴线和净空尺寸，平整度、垂直度及导墙砼的浇筑质量，砼应无蜂窝，孔洞，露筋等。（7）横撑设置：在导墙拆模后应及时加纵向支撑，防止支撑不及时和支撑密度不足导致变形，导墙砼没有达到设计强度以前，禁止重型机械在导墙侧面行驶，防止导墙受压变形。导墙的中心线与地下连续墙轴锁口管安放（端头井）连续墙砼浇筑砼初凝后开始锁口管松动，每隔30min拔50~100mm（端头井）锁口管全部拔出（端头井）连续墙施工完成检查配合比单、导管提升速度和砼方量应重合，内外导墙面的净距应等于地下连续墙的设计宽度加50mm，导墙内外墙面垂直。确保偏差符合设计要求。在导墙砼达到设计强度和加好支撑之前，禁止任何重型机械和运输设备在旁边停置或行驶，防止导墙开裂或位移变形。导墙施工允许偏差及检查方法见表项目允许偏差检查方法内墙面平行度与连续墙纵轴线±10mm尺量垂直度5‰线锤平整度3mm靠尺导墙顶面内外间距±10mm尺量平整度5mm靠尺内导墙净距较地下墙设计厚度增40～60mm尺量2、泥浆施工：泥浆是地下连续墙施工中深槽槽壁稳定的关键，必须根据地质、水文资料，采用膨润土、纯碱等原料，按一定比例配置而成。在泥浆制作过程中应注意以下问题：（1）拌制泥浆的原材进料场后，现场见证取样送检，并由实验室出具配比单进行现场配制。（2）新拌制的泥浆必须满足成槽要求、沟槽内的泥浆必须按照挖槽过程中和挖槽完成后泥浆静止时间长短分别进行质量控制、挖槽过程中正在循环使用的泥浆及时检测试验、浇筑砼置换出来的泥浆要全部进行质量控制试验，以判别泥浆应舍弃还是处理后重复使用。新拌泥浆必须贮存24小时以上或加分散剂使膨润土（或黏土）充分发酵后才可投入使用。（3）连续墙施工前检查泥浆的储备：应能满足连续墙的成槽要求。（4）在施工期间，槽内泥浆面必须高于地下水位0.5m以上，并不低于导墙面下0.3m。遇雨天应防止雨水污染槽内泥浆及地下水的渗流。（5）施工中可回收利用的泥浆应进行分离处理，遇有地下含盐或受污染时应采取措施，不得影响泥浆各项性能指标。回收泥浆经处理后应同新鲜泥浆掺合在一起使用。对于泥浆的比重、粘度、含砂率、PH值大于设计规范要求时应废弃。废弃泥浆应根据城市环卫要求处理。（6）泥浆的泥浆配制、管理主要性能指标及检测方法如下表：泥浆性能新配制循环泥浆废弃泥浆检验方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重(g/cm3)1.04~1.051.06~1.081.101.151.251.35比重计粘度(s)20~2425~3025355060漏斗计含砂率(%)3447811洗砂瓶PH值8~98~9881414试纸3、成槽施工：（1）检查单元槽段定位是否符合设计要求，开挖长度应符合设计规定，并采用间隔式开挖。挖槽时，斗中心平面应与导墙中心平面相吻合。成槽的技术指标要求主要是前后偏差和左右偏差，左右偏差是地下连续墙施工过程中控制难点，发生概率较高，首先注意的问题是做好技术交底工作及成槽司机的培训学习等。（2）成槽施工工序中首先是泥浆液面的控制，控制简单，但是一旦发生就会对槽壁质量形成影响造成塌方。在成槽过程中我们重点要督促施工单位检查成槽深度、槽壁垂直度等，检查泥浆液面的高度、施工单位的施工记录等。（3）槽段挖至设计标高后，及时用超声波测壁仪检查槽位、槽深、槽宽和垂直度等，并做好记录。（4）清底工作在吊放钢筋笼前需认真操作。沉渣过多会造成地下连续墙的承载能力降低，墙体沉降加大影响墙体底部的截水防渗能力，成为管涌的隐患；降低砼的强度；严重影响接头部位的抗渗性；造成钢筋笼的上浮；影响钢筋笼沉放不到位；加速泥浆变质。要重点检查槽段刷壁清底情况，泥浆比重、PH值和含砂率。槽底沉淀物厚度应小于100mm；（5）所有检查项目经检查符合规范及设计要求后方可进行钢筋笼的吊装、安放。4、钢筋笼与预埋件的制作安装：钢筋笼加工平台，要求坚固表面平整，四个角成直角。钢筋笼底端应在0.5m范围内的厚度方向上做收口处理。钢筋各位置钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距等是否符合设计要求和规范规定。钢筋笼的长、宽、排距符合设计要求和规范要求。在钢筋笼加工与焊接的过程中，严格控制焊接质，对不同形式的焊接要根据施工规范或设计要求进行检查。在钢筋笼加工与安装时要检查钢支撑预埋件的安装位置是否准确，固定是否牢固，预埋件规格尺寸是否符合图纸设计要求。各类预埋件的尺寸、形状、锚筋的数量及规格、尺寸、安装标高、平面位置是否符合设计要求，焊接是否牢固。钢筋笼各连接点的焊接情况，要求主要结构连接点及周边两根钢筋各点均焊接，其余点不少于50%间隔焊。钢筋接头要求同一断面的钢筋接头不能超过50%，对焊接头应无错位，裂纹等。钢筋的保护层厚度。如采用钢板垫块，垫块的规格、尺寸间距布置是否符合要求。预埋件吊环的位置，吊点布置要有审批的计算书与吊环相连的竖向钢筋应与所有相交的水平筋焊牢。预留导管孔的情况：要求导管孔间距不大于3m，且距两端不大于1.5m。5、钢筋笼吊装的控制要点：检查审核施工单位提交的吊点位置计算书，并按审批的吊点监控吊环预埋位置及焊接质量包括吊环规格、型号、焊缝长度等。起吊时，监理人员要全程监督。钢筋笼吊起竖直后，钢筋笼应无变形，垂直度，水平度良好。钢筋笼入槽时应摆正内外两侧方向，入槽过程中如遇阻碍不得强行冲放，应重新吊起，待查明原因并处理后再吊放。在钢筋笼起吊时需要重点注意的是安全问题，在整个钢筋笼竖起时将近30m高，经常发生焊工遗留的碎钢筋、焊条高空下落问题，因此在整个起吊过程中无关人员必须远离钢筋笼，防止意外事故的发生。钢筋笼的吊放过程中，发生钢筋笼变形、空中摇摆、吊点中心与槽段中心不重合时就会造成钢筋笼不能顺利沉放到槽底。吊点问题至关重要，一旦吊点发生问题，就有可能造成钢筋笼变形等不可弥补的损失，因此一定要经过技术人员的仔细研究推敲，以确保钢筋笼起吊的绝对安全。插入钢筋笼时，使钢筋笼的中心线对准槽段的纵向轴线，缓慢放下。6、导管安装控制要点：导管在砼浇筑前应先在地面上拼装好，用吊机直接吊入槽中砼导管口，再将导管连接起来，而提高施工进度。导管的拆卸是一个技术难点，在倒砼时施工单位要根据计算逐步拆卸导管，在每次砼灌注完毕后应把每节导管拆卸一遍，涂抹润滑油，在使用时还应防止导管管壁碰撞变形造成难以拆卸。浇注混凝土的导管使用前应进行隔水栓通过试验,导管距槽底300~500mm，通过槽深和导管总长度来确定。导管水平布置距离不得大于3m，距槽段端部不得大于1.5m。7、连续墙水下混凝土浇注的监控要点：（１）在钢筋笼吊放入槽就位后吊筋与导墙固定牢固。严格控制钢筋笼发生位移和上下浮动现象，在整个砼浇注过程中采用水准仪随时观察。（２）搁置在导墙上面的型钢横架，检查其平整度稳固性是否符合要求。计算刚度是否满足钢筋笼、材料及砼的承压要求。（３）计算砼搅拌车的数量、运距能否满足连续浇注的要求。因故中断灌注的时间不得超过30分钟。（４）混凝土灌注速度不应低于2m/h,，并在钢筋笼入槽4小时内开始浇注。初灌时保证每根导管连续灌注不得少于6m3砼备用量。在浇筑过程中严防将导管口提出砼面。（５）砼浇注前，监理人员要认真检查地下连续墙槽段是否具备浇注条件，包括泥浆比重，沉渣厚度，接头刷壁质量等，检查施工