桩板墙施工技术交底技术交底

施工技术交底编号工程名称桩板墙交底日期2011年8月26日施工单位中冶交通百靖高速20标分项工程名称K86+239～K86+313段桩板墙技术交底人审核人接受交底人签名：1桩板墙施工技术交底一、编制目的为了更好的指导施工生产，规范现场作业人员的施工，以达到保护现场作业人员的生命安全，保证工程质量，加快工程进度以及维护广大员工的切身利益的目的，特编制本合同段桩板墙工程技术交底文件。二、编制依据2.1.施工承包合同2.2.目前所持有的施工图设计文件2.3.总体施工施工组织设计2.4.《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）2.5．《公路工程技术标准》（JTGB01－2003）2.6．《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1－2004）2.7．《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076－95）三、适用范围本技术交底文件适用于百靖高速公路第20合同段的k86+239～K86+313段桩板墙工程作业施工。四、工程概况本桩板墙工程位于本合同段末尾高填方段路基上。本段桩板墙设计工程量如下：抗滑桩81根，其结构尺寸为2m×2.8m，桩长在20m～26m之间变化；挡土板共67块.五、各分项工程施工方案1、抗滑桩桩基本工程设计抗滑桩共13根.在浇注混凝土前，对桩基基坑内的积水用潜水泵抽出，并对基坑底沉渣进行清理。清渣采用人工配合小型提升设备进行，出渣必须使用专用塑胶桶，不得使用竹制簸箕。桩基混凝土原则上浇注干混凝土。由于桩基混凝土的倾落高度在10m～13m，所以必须采用料斗与串筒下料。串2筒安装至离基坑底1.5m～2m，以防止混凝土在倾落过程中离析。混凝土在基坑内布料时，要在整个基坑断面上均匀布置。基坑内操作人员控制串筒出料口先沿基坑四周均匀布料，最后在中间布料，严禁集中在中间一个位置布料，以防混凝土在流动过程中产生骨料与浆体分离。混凝土的浇筑过程中，采用分层浇注法，每层厚度控制在30cm左右。现场施工人员根据层厚与基坑断面计算每次布料的方量，以控制分层厚度。混凝土振捣方式采用插入式振动器。每层在振捣时先沿基坑四周振捣，再向中间振捣，插棒间距以50cm为宜，防止漏振。插入式振捣器应快插慢拔，振捣上一层时应插入下层5-10cm，以清除两层间的接缝。每振捣一层部位，必须振捣到该部位混凝土停止下沉为止，无明显气泡上升。表面平坦泛浆，呈现薄层水泥浆的状态，然后慢提振捣器。振捣时间不宜过长，否则会产生离析现象。振捣完一层后，及时将基坑上部渗漏下来的水清理出基坑，以防产生断桩。浇筑砼后的桩顶标高按设计标高要求高出20cm，以便凿除浮浆层。当渗水量大于等于6mm/min时，采用浇注水下混凝土方法进行桩基浇注。浇注混凝土导管直径采用30cm，一般中间节长1.5m～2.0m，底节长3.0m～4.0m。在安装前要进行试拼，并进行水密性试验，保证导管连接严密，同时编号。接口连接牢固，封闭严密，内壁光滑圆顺，同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，安装时导管应位于桩孔中央，并在灌桩前进行升降实验。导管的长度由孔深和工作平台的高度来确定，导管底距离孔底高度为20～40cm。混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋深不小于1m；首盘压水采用拔球法，漏斗底口处设置严密、可靠的隔水装置（钢板或硬塑球），在首盘压水时用提升设备（吊车或挖机）将其快速拔出。首批砼所需数量据公式V≥πd2h1/4+πD2Hc/4计算出首批砼量。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。混凝土浇筑过程中，保持导管埋深在2～6m的范围内。在提升导管时，速度要慢，避免形成空洞；在拆除导管时，动作要快，减小间歇时间，尽量缩短混凝土总的灌注时间。3在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水；也会将导管中气体压入混凝土中而无法排出，影响桩基质量。在灌注过程中，导管不能大幅度上下抽插，避免对混凝土的扰动。不得已时，应慢抽慢插，行程不得超过50cm。为确保桩顶质量，灌注高度高出设计桩顶标高0.5～1.0m(短桩选小值，长桩选大值)。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩头形成空心。同时在拔管过程中，采用振动棒从导管口插入5～6m，将桩头振捣密实。施工过程中现场施工人员注意记录和填写相关数据。2、抗滑桩柱身（1）锚固段顶面处理凿除混凝土表面的水泥砂浆，直至到新鲜混凝土面，砼强度必须达到2.5MPa方可用人工进行凿毛，凿毛后混凝土面必须用水冲洗干净，保证抗滑桩接头处无污物。（2）测量放线施工前首先凿除桩头至设计标高，整修好接茬钢筋，根据已批复导线点准确放线柱身轮廓线，并弹墨线。测量放样后，现场施工人员及时将测点向外引出并保护好，以用作模板安装时的控制点。（3）脚手架架设及安装用于柱身施工的脚手架长度与宽度以超出模板边2m为宜，高度以超出模板顶操作平台1.2m为宜。脚手架钢管竖向与横向间距均按1.0m设置，且内外按每6m设置一道剪刀撑。1）准备工作：钢管、扣件、脚手板等材料进场后进行检查验收，不合格产品不得使用并清出现场。经过实验室检验合格的构配件按品种、规格分类，集中在加工棚堆放整齐、平稳，并上盖下垫保证材料的质量并设置临时的排水系统进行排水。清除场地杂物，平整搭设场地，并砌筑临时排水沟，保证排水畅通。2）脚手架底座：脚手架的基础平整、夯实，钢管下采用木板垫块或混凝土垫层。3）搭设4脚手架必须配合施工进度搭设。每搭完一步脚手架后，施工校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。底座、垫板均应准确地放在定位线上；垫板宜采用长度不少于2跨、厚度50mm的木垫板，也可采用槽钢或混凝土进行基底找平。严禁将外径48mm与51mm的钢管混合使用；相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，错开距离大于50cm；搭设立杆时，每隔6跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳定后，再根据情况拆除；脚手架经过合理指导施工完成安装后，通过现场技术员、安全部门及监理工程师对它的承载能力系数验算合格后，并通过相应部门批准后方可上架作业施工。（4）模板安装柱身钢筋外挂塑料垫块或预制混凝土垫块，以保证钢筋保护层厚度。柱身模板采用定型组合钢模，根据测设的受荷段中心，立好受荷段模板，受荷段模板的左右、上下连接采用螺栓拉杆斜拉，断面四周每边设置三根φ20对拉杆。模板与模板之间采用φ16高强螺栓连接，间距按模板设计要求，且不得遗漏。受荷段桩身的模板采用吊车分块起吊，人工拼装，模板不能与脚手架相接。在模板缝内贴双层海绵双面胶，必须纵向对直，模板内侧除锈后涂刷脱模剂。模板底部外圈采用砂浆封口，以防浇注混凝土时出现烂根现象。模板安装完成后，必须对模板的平面位置、顶部高程、支撑稳定性及钢筋安装、保护层厚度、轴线偏位等进行检查，自检合格后经监理工程师认可后方可进入下一道工序。为确保柱钢模的支撑稳定性，柱钢模的四角采用缆风绳固定。缆风绳采用Φ8钢丝绳，另一端栓于地面牢固稳定的地方，3吨手动葫芦拉紧，与地面成≤45°的角度。（5）混凝土浇筑1）搅拌、运输混凝土在拌和站集中拌和，施工时采用3台混凝土搅拌运输车运送混凝土到现场，采用吊车和混凝土料斗进行灌注。使用串筒下料（具体方法按桩基浇注干混凝土实施），防止混凝土骨料分离、离析。混凝土坍落度宜控制在70mm-90mm。2）浇筑前准备工作混凝土浇筑前检查模板的标高、尺寸、位置、强度、刚度、牢固性、平整度、5内侧的光洁度等内容是否满足要求，不得有缝隙和孔洞。模板接缝是否严密，脱模剂是否涂抹均匀。钢筋及预埋件的数量、型号、规格、摆放位置、保护层厚度等满足要求。3）混凝土浇注与振捣柱身混凝土的浇注与振捣方法同上述桩基浇注干混凝土方法。特别小注意以下事项：1、在四个折角处，采用人工布料方法用铁锹铲集料均匀的混凝土堆放在折角处，再进行振捣，以防角隅处骨料难以到位，形成净浆，在拆模时极易破损。2、振捣时注意振动棒与钢筋、模板的距离，以防强烈的热振动力导致钢筋、模板走位。3、在浇注过程中注意对拉、对撑、风缆以及各连接螺栓的检查，如有松动，及时加固，以防发生意外情况。（6）拆模及养护混凝土终凝后并强度达到2.5MPa即可拆除不受力侧模，对于墙柱以不损坏边角为原则，一般控制在以16小时左右为宜，但要根据现场实际情况而定。拆模采用吊车，配合人工。以后支先拆，先支后拆为原则进行。混凝土达到终凝后及时进行养生，在拆模之前采用模内灌水养护；拆模后采用无色塑料薄膜包裹，柱顶覆盖土工布并浇水自然蒸养的方法。但必须保证要有足够的水份以及塑料薄膜无破损、无透气。根据天气情况增加或减少养护次数。3、挡土板预制本桩板墙工程挡土板工程数量为67块，采用集中预制施工。预制挡土板所用的侧模板采用标准组合钢模，底模采用混凝土底座上铺δ5钢板。底模尺寸较侧模每边超出50cm为宜，以便于侧模的支撑。结构尺寸与边线是检验预制件的重要指标，因此在施工过程特别注意模板安装时边线的顺直及支撑的牢固。侧模安装时上口设置对拉对撑杆，间距为0.5m～1.0m，同时侧模外侧设置固定的支撑，间距为0.5m，以保证模板的稳定以及预制件的结构尺寸。在浇注混凝土之前，注意预埋好泄水孔，采用φ50mmPVC管，位于短边中心且距短边1.0m位置。6吊装孔按设计图预埋。混凝土入模时注意避免混凝土冲击模板，以防发生模板走位，同时注意避免混凝土运输车撞击模板。混凝土布料应均匀布置，严禁在一个地方堆料用振动棒赶料，以保证混凝土集料在模内的均匀分布，同时防止混凝土的堆积导致钢筋网的塌陷。混凝土振捣方式采用插入式振动器，应快插慢拔。每层在振捣时先沿侧模四周振捣，再向中间振捣，插棒间距以50cm为宜，防止漏振。必须振捣到该部位混凝土停止下沉，无明显气泡上升，表面平坦泛浆，呈现薄层水泥浆的状态为止，然后慢提振捣器。振捣时间不宜过长，否则会产生离析现象。振捣完后，及时进行表面收浆。预制挡土板要求采用二次收浆，每一次在振捣完成后，先用木抹子进行表面收平，然后用铁抹子进行表面收光。待混凝土初凝后进行第二次表面收光，以防止混凝土表面收缩裂纹。待砼终凝并达到2.5MPa强度后即可进行侧模的拆除，拆模时用小榔头轻轻敲击侧模骨架，以使模板与混凝土脱离，严禁用自制撬棍对模板强行撬掀，以防止对预制件边线楞角的破坏以及损坏模板。待混凝土达到设计的80%强度时，即可将预制件吊离底座，进行堆码。在预制板吊离底座之前，注意做好标记，以区分外露面与靠山面，以防安装时出现紊乱。所有挡土板均进行表面覆盖并洒水养护，养护时间为7天。4、钢筋加工及安装1）钢筋的存放：①所有钢筋按照不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，设立识别标志。钢筋在运输过程中要避免对钢筋本身的损害。钢筋存放在现场加工房，属露天堆放，进行上遮下垫，设离地面30cm高的垛子，避免被泥土污染和雨水侵蚀。②所用钢筋必须通过实验室抽取试样做力学性能试验，合格方可用于施工。对于不符合试验要求的清理出场。2）钢筋的加工要求：①钢筋的表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。7②钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋用调直机进行调直。③所有钢筋的形状、尺寸必须按图纸所示加工。④焊接采用双面焊时，焊缝长度不小于5d；焊接采用单面焊时，焊缝长度不小于10d。两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线偏差符合要求。焊接采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d。焊缝的宽度不小于主筋直径的0.7倍，焊缝的厚度不小于主筋直径的0.3倍，焊缝饱满平整，无焊渣、空洞、咬边现象。3）钢筋的安装①所有加工好的成品钢筋均采用人工转运至施工现场，并采用人工现场拼装。②钢筋接头应避免设在最大受力段，柱身宜将钢筋接头设在柱身上半部分，而且必须使接头交错排列，不在同一个断面上。接头间相互错开的距离不小于35d，且不小于500mm。③在钢筋安装时，按先架立筋，再主筋，然后箍筋的顺序进行。④当采用绑扎连接时，按梅花状进行绑扎；当采用电焊点焊