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常熟市三环路快速化改造工程S9标钻孔灌注桩技术交底中交二公局第三工程有限公司常熟市三环路快速化改造工程S9标2011.4.31钻孔灌注桩技术交底我标段主线高架桥钻孔灌注桩施工即将开始，现对大家进行钻孔灌注桩施工技术交底。我标段共有桩基781根（Φ1.8m桩基32根，Φ1.5m桩基406根，Φ1.2m桩基343根），均设计为摩擦桩。各桥梁桩基分布情况如下：桩径桥名Ф1.8mФ1.5mФ1.2m合计桩基数量主线高架桥32406170608LU-2匝道桥003737RD-2匝道桥002525RU-2匝道桥002323LD-2匝道桥1#0088LD-2匝道桥2#001919半厍L1号桥001515半厍L2号桥001313半厍R3号桥001313半厍R2号桥001010半厍R1号桥001010共计桩基数量7811.开钻前的准备工作：1.1熟悉施工图纸及施工技术规范，掌握地质勘探资料。1.2检查施工队伍的钻机性能、钻杆长度、钻头尺寸，必须符合设计要求，导管须进行密水性试验。1.3测量队放出桩位后及时督促施工队伍引设护桩，以便在以后施工工序检测。21.4泥浆循环池及沉淀池尺寸、开挖深度及贮存方量，必须满足施工需要。1.5护筒埋设1.5.1护筒内径比桩径稍大20~40cm为宜。1.5.2护筒高度宜高出地面30cm或水面1.0～2.0m。1.5.3护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m。1.5.4护筒埋设好后，由护桩恢复桩基中心线，由现场工程师检查护筒中心竖直线是否与桩中心线重合，平面允许误差为50㎜，竖直线倾斜不大于1%，自检合格后报监理工程师检验。1.6泥浆的制备：空钻向孔中注入清水、原土造浆，其性能指标应符合规范要求（一般地层含砂率小于4%～8%；相对密度1.05~1.20；粘度16~22Pa.S）。钻孔泥浆应经常试验，对不符合规定的泥浆，应及时调整。2.开钻钻机安装就位后，应详细检查底座水平和钻机对中情况。在钻进过程中，为保证钻机不发生偏移、倾斜和沉陷，钻机底座须用枕木垫实、塞紧。另外钻机挂牌施工,施工牌上需标明钻机编号、桥名、墩台号、孔径、孔深、护筒顶面高程、机长、现场施工负责人等项次。2.1正常钻进时，要勤捞渣、勤测泥浆比重粘度及含砂率和勤用护桩测量钻孔中心是否偏位，如果发现有偏位现象及时报现场工3程师通知测量队进行复核做调整，并及时填写钻孔记录。2.2任机长作为专职记录员，记录钻进尺、钻进参数、地层、孔深等记录时间间隔不超过2小时。填写的字迹应端正、清楚，数据填写真实可靠。出现修机、停钻、交接班两机长必须签字，并将问题说明清楚。。2.3钻孔钻到略大于预定的比设计标高大1/3钻锥部分时终孔。终孔后用钻具总长减去机高，机上余尽法和测绳测量法两种方法检查。2.4孔径、孔形和倾斜度的检测：检孔器采用钢筋焊成形状为圆柱形（长为孔径的4~6倍），检孔器外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径）。2.5孔深、孔径检查合格后，进行一次清孔。具体方法是停止进尺，浆钻头提离孔底10~20cm空钻，并保持泥浆循环,加入比重1.03~1.1的泥浆，把浮渣较多的泥浆从孔中换出，直至达到清孔后沉渣厚度符合设计图纸要求厚度15cm。从清孔至灌注混凝土时间控制在2~4小时，超过4小时后，重新清孔，并作好记录。2.6钻孔成孔质量标准：桩位：桩位偏差≤50mm；孔径不小于设计孔径；孔深不小于设计孔深；钻孔倾斜度≤0.5%；沉淀厚度≤150mm；换浆后钻孔排出的泥浆性能含砂率＜2%；相对密度：1.03~1.1；4粘度17~20Pa.S3.钢筋笼的检查3.1两根钢筋在焊接前，焊接处须预弯，保证焊接后两钢筋的轴线在同一直线上。3.2钢筋的焊接采用“结502”或“结506”焊条。由取得合格证的焊工焊接，焊接采用电弧焊。焊接长度：单面焊L≥10d,双面焊L≥5d，（d为被焊接钢筋直径，单位为mm）。同一截面内焊接不大于50%，上下错开的距离应大于35d且不小于0.5m。焊接地线应与钢筋搭接良好，防止因起弧而烧伤钢筋，焊缝要饱满、密实、无焊伤，焊渣要清除干净。3.3加强筋在钢筋笼内侧设置，在设有螺旋箍筋时每隔2m一道，不设有螺旋箍筋时间隔1.5m一道，其搭接部分采用双面焊。加强筋的焊接要在主筋焊接上之前完成。桩基钢筋笼分段进行吊装拼接，各段之间主筋采用焊接，焊接采用单面焊。3.4焊条要有出场质量证明书，并分类保管，妥善保存，避免受潮变质。3.5钢筋骨架外侧设控制保护层厚度的耳筋，其竖向间距为2m,横向圆周四处分布，能否用高强度混凝土垫块代替耳筋，我们将和指挥部沟通。3.6钢筋笼的下放3.6.1钢筋笼经过自检并报验合格后方可下入孔内，吊放时应对准孔位，轻放、慢下，严禁高起猛落，强行放下，防止倾斜，弯折或碰撞5孔壁。3.6.2下笼时间宜短不宜长，需要分段下笼的焊接应迅速牢固。3.6.3钢筋笼放入孔终后，应对照控制桩调整钢筋笼轴线与钢筋笼桩中心重合，校核无误后，用Φ28钢筋把钢筋笼焊接固定在钻机上，防止钢筋笼上浮。3.6.4吊筋长度计算：净吊筋长度=吊环悬挂处标高-设计钢筋笼顶面标高。钻孔灌注桩钢筋实测项目4.下导管二次清孔4.1下导管前应对导管接头进行密封性试验，合格后方可下导管。导管下放到距孔底0.4m左右，固定导管上口，接水管送水循环，进行二次清孔，清孔后泥浆比重，1.05~1.10，粘度17~20Pa.S，含砂率小2%，沉渣厚度小于设计值15cm。4.2计算储料斗存储量V≥π×D2×(H1+H2)/4+π×d2×h1/4其中：V——灌注首批混凝土所需数量（m3）;D——桩孔直径（m）;H1——桩孔底至导管底端距离，一般为0.4m;检查项目允许偏差（mm)受力钢筋间距±20螺旋筋间距±10钢筋骨架长±10直径±5保护层厚度±106H2——导管初次埋置深度（m）;d——导管内径（m），d=0.28m；h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hw×Rw/RcHw——井孔内水或泥浆的深度（m）；Rw——井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；Rc——混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）;V——第一次埋深1.0m时灌注首批混凝土所需数量（m3）；S9标高架桥17#墩φ1.8m桩基孔深最深，深度为74.362m；44#墩φ1.5m桩基孔深最深，深度为78.167m；45#墩φ1.2m桩基孔深最深，深度为70.81m；经计算，17#墩φ1.8m桩基V≥π×D2×(H1+H2)/4+π×d2×h1/4=5.63m3经计算，44#墩φ1.5m桩基V≥π×D2×(H1+H2)/4+π×d2×h1/4=4.64m3经计算，45#墩φ1.2m桩基V≥π×D2×(H1+H2)/4+π×d2×h1/4=3.54m34.2灌注水下混凝土4.2.1严格按照水下混凝土施工配合比拌和混凝土，浇筑前检查其均性和塌落度，如不符和要求，应进行二次拌和，二次拌和仍不符和要求时，不得使用。4.2.2首批混凝土下落后，混凝土尽量做到快速、连续灌注。74.3.3为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距离钢筋骨架底面1m左右时，降低混凝土灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上时，恢复正常灌注速度。4.3.4灌注过程中经常检测孔内混凝土位置，准确计算导管埋置深度。一方面防止管底提离混凝土面或埋入过浅，而使导管内进水或造成断桩夹泥；另一方面，也防止导管埋入过深，造成管内的混凝土压不出或导管被混凝土凝结，导致终止浇灌而成断桩。导管埋深一般控制在2~6m为宜。4.3.5灌桩中如发生故障，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。4.3.6灌注的桩顶标高比设计高出1.0m，以保证混凝土浇筑强度。多余部分的混凝土接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。4.3.7混凝土灌注结束时，核对混凝土实际灌入数量，与所测混凝土的灌注高度是否一直。4.3.8在灌注过程中，将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。8钻孔灌注桩施工工艺框图施工准备桩位放样泥浆制备钢筋笼制作导管拼装检验报验砼拌和运输灌注砼埋设护筒破桩头检测成孔清孔安装钻机安放钢筋笼和声测管下放导管钻孔制试件