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1车型文件编号分析报告_零件名称_校核者_版本号_日期编制满足标准国标（欧标、美标）审核系统名称立柱护板日期2006-6-8批准项目属性（FMEA零件编号、周边配合零件清单）1、法规校核。目标值（根据目标市场确定标准，如：兼顾国内、欧洲、美国等标准）：①满足国标GB11562-1994，A柱护板对驾驶员视野影响不超过6°；②满足国标GB11552-1999,立柱护板A面不得存在尖角；③立柱护板内部满足法规FMVSS201的头部伤害值要求，护板内部需增加加强筋。校核过程及分析说明：总布置提供的人体眼点P点，根据GB11562-1994提供的方法，作出左右A柱的截面S1、S2面，然后作出从眼点E1、E2点作出A柱的内外两侧的切线。两切线的夹角，就是A柱产生的视野障碍角，如图1-1所示。图1-1立柱护板视野校核示意图结论：如果视野障碍角＞6度，则需要对A柱作重新布置。2、人机工程分析。（操作合理性、舒适性等）：目标值/经验值：校核过程及分析说明：（带图示）结论：3、整体布置/尺寸的校核。（分析零部件布置合理性，主要涉及到车身总布置）目标值/经验值：校核过程及分析说明：（带图示）结论：4、运动校核：2目标值：安全带调整滑道挡板在整个滑动过程中不能与护板背面的卡扣固定底座或者加强筋干涉。校核过程及分析说明：上极限：安全带调整滑道挡板不能与护板的固定卡座干涉，如果必须要在那个位置加固定座，可以考虑将卡扣固定底座做成中空的，避开滑道挡板，但要保证其强度，避免往车身上装的时候卡扣固定底座因强度不够而断裂，如图1-2所示。下极限：安全带调整滑道挡板不能与B上护板的定位结构或者加强筋干涉，如图1-3所示。图1-2挡板上极限位置图1-3挡板下极限位置结论：5、间隙、台阶、公差分析目标值/经验值：1、立柱上护板与顶棚配合，一般是护板压住顶棚边缘至少10mm，压缩量为1.5mm左右；2、B柱上下护板配合间隙均匀，间隙一般为0.5mm；3、B柱下护板与前后门槛压板配合间隙均匀，间隙一般为0.5mm；4、A柱下护板与前门槛压板的配合配合间隙均匀，间隙一般为0.5mm；5、C柱、D柱与行李箱侧护板的配合间隙均匀，间隙一般为0.5mm；6、后门槛压板与行李箱侧护板的配合间隙均匀，间隙一般为0.5mm；7、护板与密封条的配合要求能包住护板边缘，过盈量一般3~5mm。校核过程及分析说明：1、把车身数据和护板数据一起装在一起，做截面检查，看卡扣与钣金、护板的配合关系是否正确；一般来说，卡扣与钣金之间的配合型面一般过盈0.2mm左右，卡扣与钣金孔为间隙配合，间隙为0.5mm左右，卡扣最大处直径比钣金孔直径一般大0.6-1.0mm。如图2-1所示：图2-1立柱护板立柱护板调整滑块挡板调整滑块挡板32、检查A柱上护板和仪表板的配合是否存在干涉，配合间隙是否均匀，一般间隙控制在1mm以内，如果仪表板发泡的话，侧仪表板与立柱护板采用零间隙。如图2-2所示：图2-23、A柱上护板与仪表板、前风挡的校核；C柱或D柱护板与后风挡的校核：把数据安装在一起，检查A柱上护板边缘与前风挡之间的距离有多大，一般在3~4mm以内；当后风档有加热电阻丝时，护板必须包住电阻丝。如图2-3所示：图2-34、检查A柱下护板与仪表板之间空间是否足够、安装有没有问题，一般留有不小于3mm的间隙；如图2-4所示：图2-445、C柱上护板、D柱上护板与行李箱侧护板之间的配合、门槛压板与A柱下护板、门槛压板与B柱下护板、后门槛压板与行李箱侧护板及B柱上下护板之间配合的校核，要求间隙均匀，配合良好，一般间隙在0.5mm左右，如图2-5所示：图2-56、B柱下护板、A柱下护板与地毯的校核，一般过盈配合，过盈量控制在2mm左右，如图2-6所示：图2-657、护板与密封条的校核，护板与密封条之间是过盈配合，过盈量一般为3~5mm，密封条要能均匀的包住护板边缘，如图2-7所示：图2-78、护板滑片与护板槽的左右间隙一般为1mm,安全带调高器和滑片的左右上下间隙一般为0.5mm，安全带调节手柄与护板表面的距离一般大于5mm,具体根据护板的弧度进行运动校核最终确定，如图2-8所示：图2-89、C柱、D柱安全带导向环与护板之间的间隙一般为0.5mm，如图2-9所示：图2-9610、立柱护板与钣金，要求孔位正确，夹子与钣金孔乃过盈配合，过盈量一般为0.5mm左右;夹子固定后，钣金孔处夹子与钣金孔之间的间隙一般在1mm左右，如图2-10所示：图2-1011、把立柱护板内钣金数据、线束数据、门槛压板数据装在一起，做截面线检查立柱护板与线束有无干涉，校核线束时要考虑线束是可以变形，只要立柱护板与钣金之间的立体空间足够，线束从中间经过也不会出现问题，如图2-11所示：图2-11712、A柱、B柱、C柱上护板与顶棚的配合校核，立柱护板一般压住顶棚边缘10mm，过盈1.5mm,如图2-12所示：图2-1213、B立上柱护板与安全带滑块的配合，安全带上固定点滑块与立柱护板的最小距离一般大于3mm,如图2-13所示：图2-1314、立柱护板与安全带织带的配合检验，一般要求立柱上护板和织带最小间隙大于1.5mm，B柱下护板和织带最小间隙大于1.5mm，以满足安全带运动要求；如图2-14所示：图2-14立柱上护板顶棚台阶面配合一般压住10mm立柱上护板立柱上护板立柱上护板安全带安全带滑块8结论：6、制造工艺可行性（要求供应商确认）工艺方法：包括注塑成型、立柱护板包布工艺；立柱护板包布工艺：注塑－表面喷胶－覆布－切割－修边校核过程及分析说明：加工工艺分析主要注意以下方面：①立柱护板的拔模方向必须明确，防止存在倒挂的曲面；②供应商作可行性分析：主要让供应商确认一些过渡面是否合理，对模具费用作初步的评估。如图3-1所示。图3-1结论：根据供应商提供的不同方案以及提交的工艺分析，再根据整车市场定位，确定立柱护板的生产工艺。一般经验是：中低档车采用注塑工艺，高档车可采用包布工艺。7、装配工艺可行性（要求装配工艺人员确认）工艺方法：一般立柱护板与钣金、顶棚、门洞密封条、地毯相配合。立柱护板与周边零件的装配工艺顺序一般如下：先装配顶棚、地毯，然后装立柱护板，最后用门洞密封条紧固，如下图7-1、图7-2、图7-3所示；B立柱上护板在安全带装好后紧固，压紧顶棚，下护板压紧上护板和地毯，如下图7-4所示。A柱护板靠仪表板侧，则仪表板需先固定。A柱与C柱特别关注与前后风挡的配合。B柱上护板要考虑安全带的固定，B柱下护板要特别注意与门槛压板的配合。校核过程及分析说明：同时应考虑装配的顺序与困难程度，立柱护板一般要求能够迅速的手工装配与拆卸。立柱护板上卡扣均匀分布。一般每件立柱护板采用至少3个卡扣，卡扣一般等距离分布在立柱护板背面。低档车可适当选择塑料卡扣，中高档车型选用金属卡扣。当然若立柱护板有扶手等的固定点，可适当减少卡扣数量，但至少保留2个固定卡扣。注塑圆角的拔模角度及是否存在倒挂现象9图7-1护板与地毯配合图7-2护板与顶棚配合图7-3护板与密封条配合图7-4B立柱上下护板配合结论：8、成本控制分析：成本主要由设计费用、原材料费用、模具开发制造、工装和检具等费用构成。就工艺成本而言，注塑成型价格较低，包布工艺需要比注塑增加约1.5倍的价格。控制成本时，材料选择一般遵循以下原则：中低档车选用PP-T20、PP5、PP6等，中高档车选用PP+EPDM-T15、PP+EPDM-T20；加工工艺：中低档车选用注塑成型工艺，中高档车可选用低压注塑包布工艺。结论：9、刚度/强度CAE分析/NVH分析/系统计算（目标值及分析报告）10、风险分析101、和安全带之间的配合要留足够的空间，防止安全带不能回位。2、和线束的配合需要留足够的空间，防止立柱护板安装困难。另外如果整车有curtainairbag的配置，在设计立柱护板时要特别注意，主要有以下几点：1、护板和顶棚的配合不应太紧密；2、为了防止在气囊爆破时，护板摆动，顶棚和护板一般采用下面的配合方式，如下图3-2所示：图3-13、护板压住顶棚最大不超过8mm，如下图3-2所示图3-211、对相关配合件的影响A立柱护板相关配合件：钣金、顶棚、前门槛压板、前风挡、前门洞密封条、仪表板、地毯；B立柱护板相关配合件：钣金、顶棚、前门槛压板、后门槛压板、前门洞密封条、后门洞密封条、地毯、安全带；C立柱护板相关配合件：钣金、顶棚、后门槛压板、后门洞密封条、后行李仓装饰板、后风挡。12、维修可行性备注：