熔铸厂10月份质量工作报告

2010年11月4日目录•目录……………………………………………………2•一、概况………………………………………………3•二、MQC管控…………………………………………4•三、IPQC控制…………………………………………6（一）产品缺陷统计……………………………………6（二）确定产品缺陷的主要原因…………………………7（三）产品主要缺陷原因分析……………………………81.Zn超标的原因分析……………………………………82.铸棒弯曲的原因分析…………………………………133.铸棒夹渣的原因分析…………………………………24•四、产品质量管理……………………………………39•五、总结………………………………………………40一、概况产品质量的好坏，直接关系到我们企业的发展。为把质量工作做好，争取更大的经济效益，熔铸厂10月份的质量管理工作主要从MQC物料管控及IPQC过程控制两方面去开展，同时，做好产品质量的管理工作，对上半月出现的质量问题认真的进行分析、查找原因，并制定有效的预防整改措施。通过对问题的分析，使我们的质量管理工作更上一个台阶。二、MQC物料管控物料名称进厂批数抽检批数不合格批数合格率%不合格原因处置方式外购棒15089396.61.弯曲2.成分Mg含量偏低退货铝锭840100————回炉废料24928292.81.使用斗料装的废料超长2.废料中含非铝物质退货铝硅合金66183.3Si含量为17.3%，超出标准（标准为Si：13%～15%）让步接收镁锭110100————铝钛硼线110100————精练剂1110无K，Na含量超标让步接收造渣剂110100————铬剂000——————锰剂000——————铝铜合金000——————从上表可知，抽检合格率最低的是精练剂，合格率为0；其次是铝硅合金83.3%，再者是回炉废料92.8%、外购棒96.6%。1.由于目前尚未找到合格的精练剂供应商，且目前所使用的精炼剂（供应商：湖南金联星）效果尚可，故仍继续使用。对此，熔铸厂也一直在以MQC的原则去寻找合格的供应商。2.从铝硅合金的不合格原因来看，主要是其Si含量超出标准，但该因素对产品的质量影响不大。根据公司的指示，对该批不合格的铝硅合金采取让步接收。3.对不合格的回炉废料及外购棒，我们第一时间将情况反馈给供应商，要求整改或退货。0%20%40%60%80%100%铝锭回炉废料铝硅合金镁锭铝钛硼线精炼剂造渣剂三、IPQC控制（一）产品缺陷统计缺陷类型废品量（吨）占废品总量比例%Zn超标85.6781.23弯曲12.2611.63夹渣5.14.84金属瘤0.880.82凹坑0.610.58拉痕0.470.45冷隔0.470.45合计105.46柏拉图分析0102030405060708090Zn超标弯曲夹渣金属瘤凹坑拉痕冷隔缺陷类型废品量0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%累计比例量废品量（吨）累计比例量（二）确定主要缺陷类型熔铸厂10月份完成产品综合成品率85.8%，与目标值88%相比，低2.2个百分点；与9月份89.8%相比下降4个百分点。从以上统计情况来看，导致熔铸厂10月份产品综合成品率低的主要原因是Zn超标，其次是铸棒弯曲和夹渣。我们就此三大主要质量问题进行分析，查找原因，并制定对策，予以实施，以提高产品的成品率。505560657075808590951009月份10月份指标88%89.8%85.8%1.Zn超标的原因分析A.列出可能导致铝棒Zn超标的原因：原材料含Zn量高，导致最终铸棒Zn超标。（三）产品主要缺陷原因分析的原因分析B.原因查找（1）各种原材料的取样分析：对新铝锭、各种回炉废料、中间合金进行取样分析，分析结果为：除铝硅合金的含Zn量为0.047%外，其他物料含Zn量均在0.03%以内。但硅在配料时添加量较少，不足以导致铝棒Zn含量达到0.1%以上。（2）查投炉情况批号牌号规格炉料信息Zn%名称牌号重量（kg）10-0106063165喷涂料60635601.27机电厂斗料6063560挤压基材60631200锯切头尾61051500铝锭云南2178挤压压余6063434010-0136063165喷涂料606311200.215挤压型材60635820铝锭云南336010-018606385拉手料606330520.129挤压压余60632158铝锭云南1103锯切头尾6063140010-0216063k120铝锭云南93100.021（3）要因确认根据以上投炉情况可知：a.使用全部新铝锭生产的铸棒，Zn含量不超标。说明铸棒Zn含量超标的原因不在新铝锭。b.对各种回炉废料进行大检查：因本车间内的锯切头尾、挤压基材及挤压压余中混有锌金属的可能性相当小，所以，我们把检查的重点放在机电厂斗料、拉手料和喷涂料上。在检查过程中，发现门窗厂的喷涂料中有非铝制品的角码，经确认为纯度较高的锌金属。角码C.制定措施在找出问题的根本原因后，我们制定了相应的防范措施，以免再有类似的事情发生：（1）要求供应商做好物料管理；（2）分厂质量管理团队加强对回炉废料的进厂检查力度；（3）要求当班员工在接收头尾料前必先认真检查，如发现有未曾见过的、不能确定其化学成分的物料混夹于其中时，要及时向分厂汇报，待确定其化学成分合格后方可接收。2.铸棒弯曲的原因分析10月份熔铸厂弯棒的类型有尾部局部弯曲及整条大弯两种现象。铸棒弯曲是影响熔铸厂10月份成品率低的第二大原因。对此，我们使用鱼骨图对这两种弯曲类型的质量问题进行原因分析。弯曲搅拌不均匀导致铸造前后温差大钢丝绳损坏或新旧不一，受力不均铸棒强度低滑轮轴损坏铸造温度太高铸造速度与温度搭配不合理产品技术要求高（1）对有可能导致铸棒弯曲的原因进行分析，并一一列在要因图上人环法料机引锭底座不水平铸造速度不平稳（2）确定主因原因一：炉前搅拌不均匀，铸造前后温差大。查3批弯曲铝棒的铸造温度记录，并与合格铝棒的铸造温度相对比。发现产生弯曲的批次温差在26～33℃，而合格的批次的温差为14℃。可见，炉前搅拌不均匀，铸造前后温差大是导致铝棒弯曲的主因。测温时间弯棒批次合格棒批次10-08710-10810-11410-109铸造开始666℃671℃679℃678℃铸造结束699℃703℃705℃692℃温差33℃32℃26℃14℃原因二：铸造速度不平稳、滑轮轴损坏、引锭座不水平1.观察铸造数度显示仪，并未发现显示数据有波动现象。2.维修人员对滑轮轴及引锭座进行检查，检查结果为：滑轮轴无损坏，引锭座已在同一水平面上。铸造速度不平稳、滑轮轴损坏、引锭座不水平不是导致铝棒弯曲的主因。原因三：钢丝绳损坏或新旧不一，受力不均在维修人员的检查过程中，发现4条钢丝绳虽为上次同时更换的，但其中一条有断股现象。钢丝绳损坏或新旧不一，受力不均是导致铝棒弯曲的主因。原因四：铸造温度过高查3批弯曲铸棒的铸造生产记录，发现其铸造温度均在工艺要求范围内。铸造温度过高不是导致铝棒弯曲的主因。批号工艺参数10-08710-10810-114标准（℃）665～720665～720665～720铸造温度（℃）666～669671～703679～705原因五：铸造速度与温度搭配不合理查3批弯曲铸棒的铸造生产记录，发现其铸造温度及铸造速度均在工艺要求范围内。对于铸棒的生产，我公司现行工艺已比较成熟，不存在工艺不合理的问题，可以排除因铸造速度与温度搭配不合理而导致铝棒弯曲的原因。批号工艺参数10-08710-10810-114标准（mm/min）110～130120～150120～150铸造温度（℃）666～669671～703679～705实际铸造速度（mm/min）120135138原因六、产品技术要求高从多年的生产情况来看，绝大部分铸棒的弯曲度均小于12mm/6米。我们现有设备可以满足铸棒弯曲度≤12mm/6米的要求。产品技术要求高不是主因。（3）制定对策熔铸厂针对以上2个主要原因制定了以下的对策表序号要因对策措施负责人完成时间地点1搅拌不均匀，铸造前后温差大加强质量培训对员工进行质量培训，严格按照工艺规定操作，确保搅拌均匀梁敬钧10月16日铸造岗位现场2钢丝绳损坏，受力不均更换钢丝绳定期检查、更换钢丝绳，并将制定定期更换钢丝绳的制度林立10月16日铸造岗位现场（4）对策实施实施一：加强质量培训10月15日，熔铸厂组织熔炼岗位员工进行质量培训，要求员工严格按照工艺规定操作，确保铝液搅拌均匀。10月16日维修人员对4条钢丝绳进行更换，并制定“每3个月换一次钢丝绳”的制度。实施二：更换钢丝绳3.铸棒夹渣的原因分析10月份铸棒夹渣的现象主要出现在6063H、6063K两种铸棒中。该两种合金的铸棒生产的产品技术要求比较高，公司十分关注。出现夹渣问题后，熔铸厂从各方面查找原因，制定对策，以提高产品质量。夹渣铸造中搅动铝水员工质量意识差过滤管破损原材料中混有较多杂物精练温度低静置时间不够头尾锯切量过短产品技术要求高（1）对有可能导致铝棒夹渣的原因进行分析，并一一列在要因图上人环法料机铸造准备工作不到位分流盘“5S”差未使用过滤管（2）确定主因原因一：员工质量意识差，在铸造过程中搅动铝水。确认方法：在生产过程中，发现某些员工有一种坏习惯：在铸造过程中搅动铝水，从而导致铝水表面氧化皮损坏，并进入到铸锭中，或者把分流盘上的耐火材料刮落并掉入铸锭中，产生夹渣。员工质量意识差，在铸造过程中搅动铝水是主要原因。原因二：铸造准备工作做的不到位，分流盘的“5S”差10月5～12日，对铸造准备工作及分流盘的“5S”进行检查。检查发现，在更换炉次前，员工均已把旧油泥刮干净并重新补上新油泥，分流盘上亦无杂物。铸造准备工作做的不到位，分流盘的“5S”差不是导致铸棒夹渣的主因。原因三、未使用过滤管过滤查出现夹渣的3批铸棒的铸造过程，发现10-052批铸棒因当时更换过滤管，只进行了过滤片的一道过滤，但未经过过滤管的过滤。未经过过滤管过滤是导致铸棒夹渣的主因。原因四：过滤管在铸造过程中破碎熔铸厂现用过滤管，在每次更换时，均未发现有损坏、破碎的现象，过滤管的质量比较好。过滤管在铸造过程中破碎不是导致铸棒夹渣的主因。原因五：原材料中混有较多杂物1.按工艺要求，生产6063H、6063K棒时，不允许添加氧化、喷涂及电泳料，且新铝锭与旧料的比例要求在7：3以上。2.查10月份中产生夹渣的3批铸棒，均未添加氧化、喷涂及电泳料，且其新铝锭与旧料添加比例均符合工艺要求。原材料中混有较多杂物不是导致铸棒夹渣的主因。原因六：精练温度低、静置时间不够查3批夹渣的铝棒生产情况，发现其精炼温度及静置时间虽符合工艺要求，但均偏下限。批号工艺参数10-05210-09410-112标准精炼温度（℃）697692694690～720静置时间（min）11131310～20原因七：头尾锯切量过短查3批夹渣的铝棒生产情况，发现有两批次铸棒的锯切头尾不符合工艺要求。锯切头尾量过短是导致铸棒夹渣的主因。批号锯切部位10-05210-09410-112标准头部（mm）150130150≥150尾部（mm）150150110≥150原因八：产品技术要求高熔铸厂生产的铸棒经过两道过滤（陶瓷过滤板过滤→管式过滤箱过滤），且熔铸厂现用管式过滤是日本进口产品，从实际生产情况来看，其过滤效果可以满足产品的技术要求。（3）制定对策熔铸厂针对以上4个主要原因制定了以下的对策表序号要因对策措施负责人完成时间地点1员工质量意识差，在铸造过程中搅动铝水加强员工质量培训加强对员工的质量培训梁敬钧熔铸岗位现场2未使用过滤管加强工艺过程控制生产6063H、6063K棒时要求必须过箱梁敬钧熔铸岗位现场3精练温度低，静置时间不够调整精炼温度及静制时间的工艺要求对6063H、6063K棒的精练温度要求提高到710～730℃，并要求静置时间在20min以上周雄多熔铸厂4头尾锯切量过短调整头尾锯切长度的工艺把6063H、6063K铸棒的锯切头尾要求为：头部200mm以上；尾部20mm以上周雄多熔铸厂（4）对策实