CRD法开挖施工技术交底

D施管-18CRD法洞身开挖及支护施工技术交底卡总承包单位xxxxxxxxxx工程名称XXXXXXXXXXXXXXXXX工程分部工程XXXXXXXXX隧道交底部位XXXXXXXX隧道CRD法开挖及支护施工日期年月日交底内容技术交底内容：一、主要工作量、构造、尺寸隧道断面采用四心圆形式，其内轮廓宽12.42m，高9.834m，净空面积为83.5㎡，开挖净空：宽14.32m、高11.784m，V级围岩每延米开挖方量为136.04m3，施工时考虑15cm预留变形量。二、洞身开挖支护施工步序CRD工法遵循“小分块、短台阶、多循环、快封闭”的施工原则,自上而下步步为营,分块成环,随挖随撑,及时做好初期支护。基本施工步骤分为四步，施工顺序为左上-左下-右上-右下，见如下示意图：图1：交叉中隔壁（CRD）法施工工序横断面CRD法施工工序①左上断面开挖及支护②左下断面开挖及支护③右上断面开挖及支护④右下断面开挖及支护Ⅰ—隧道超前支护；Ⅱ—隧道初期支护；Ⅲ—隧道临时支护图2：交叉中隔壁（CRD）法施工工序纵向面三、主要施工方法CRD法施工段超前支护洞口段采用Φ108钢管超前大管棚及超前注浆小导管、洞内段采用超前注浆小导管；初期支护采用Φ25格栅钢架、砂浆锚杆、φ8双层钢筋网片、喷砼支护；中隔壁及临时仰拱采用I22工钢，中隔壁采用φ8单层钢筋网片、Φ22定位锚杆、超前小导管、喷砼支护。（一）、超前小导管施工1、超前小导管设计参数（1）材料：采用外径42mm，壁厚3.5mm的热扎无缝管，钢管长3.5m，见图3；图3：超前小导管构造示意图（2）间距：环向间距40cm，纵向间距1.5m，搭接长度不小于1m，拱顶150°范围及中隔墙处设置；（3）外插角：10～15°，可根据实际情况作适当调整；（4）注浆材料：采用水泥浆液，注浆参数为：水泥浆液水灰比0.5：1～1:1（重量比）注浆压力：0.5～1.0Mpa。2、小导管注浆施工工艺流程小导管注浆施工工艺流程详见图4。图4超前小导管施工工艺流程图3、安装小导管测放出孔位后做好标记，用风动凿岩机钻孔，其孔眼深度应大于导管长度，孔径较设计导管管径大10～20mm，成孔后直接将小导管从钢架上部、中部打入，顶入长度不浆液选择配比试验注浆参数地质调查现场试验效果检查钻孔打小导管注浆设计施工准备安装型钢钢架安孔口止浆塞连接止浆管注浆开挖浆液配置设备准备管材加工材料准备机具准备制定施工方案进入施工小于钢管长度的90%，顶管至设计孔深后，注水泥浆加固，外露20cm支撑加固至后方的格栅钢架上，与钢架共同组成预支护体系。4、注浆施工注浆拟采用水灰比为1∶1（重量比）的水泥浆，注浆初始压力为0.5～1MPa，注浆由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆，如有窜浆或跑浆时，应间隔注浆。当注浆压力达到设计终压并稳定10～15min，或注浆量达到设计注浆量的80%时，可结束注浆。注浆量计算：Q=πR2Lη，式中：R：表示浆液扩散半径，0.2m；L表示小导管长度，取3.5m，η表示岩体孔隙率，粘土取20%计算，单孔注浆控制量为0.088m³。5、超前小导管施工要求（1）小导管安设一般采用钻孔打入法，即先按设计要求钻孔，钻孔直径大3～5mm，然后将小导管穿过钢架用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%，并用高压风将钢管内的砂石吹出；（2）小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围缝隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，以防工作面坍塌；（3）注浆前应进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正常，为加快注浆速度和发挥设备效率，可采用群管注浆（每次3～5根）；（4）当注浆压力达到设计终压并稳定10～15min，或注浆量达到设计注浆量的80%时，可结束注浆；（5）注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。(二)、CRD法开挖施工CRD法又称交叉中隔壁法，即在隧道断面中部设置竖横中隔壁，将断面分块，达到减小开挖跨度和降低开挖高度的效果。进行分部开挖，分块成环，化大为小，步步封闭，环环相扣形成全断面初期支护封闭结构的施工方法,该段隧道CRD法开挖分四部分进行，共两台阶，从上至下分别为6.28m，5.5m，可根据施工安排可调整临时仰拱位置，底部开挖高度控制在4.5～6.5m范围内，格栅钢架单元划分应随临时仰拱位置动态调整。1、施工工序1）、（1）利用上一循环架立的钢架施作隧道及中隔壁超前支护（隧道超前支护为拱顶150°范围3.5m长超前注浆小导管，纵向间距1.5m、环向间距0.4m，中隔壁超前支护为3.5m超前注浆小导管，纵向间距1.5m、环向间距1m，）。（2）开挖①部（循环进尺0.5m）。（3）喷5cm厚混凝土封闭掌子面。（4）施作①部导坑周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚C25混凝土，施工左侧30°范围，Φ22砂浆锚杆，纵环向间距1m，架设Φ25格栅钢架及I22a临时钢架，挂φ8@200*200钢筋网（初期支护双层、临时中支撑单层），并设锁脚钢管。（5）安设I22a工钢横撑，导坑底部喷30cm厚C25混凝土，施作①部临时仰拱。（6）钻设2m长Φ22定位锚杆后复喷C25混凝土至设计厚度（初期支护厚度35cm，临时中支撑厚度30cm）。2）、（1）在滞后于①部3～4m后，开挖②部。（2）喷5cm厚混凝土封闭掌子面。（3）施作②部导坑周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚C25混凝土，施工左侧30°范围Φ22长3m砂浆锚杆，纵环向间距1m，架设Φ25格栅钢架及I22a临时钢架，挂φ8@200*200钢筋网（初期支护双层、临时中支撑单层），并设锁脚钢管。（4）安设Φ25格栅钢架，导坑底部喷35cm厚C25混凝土，施作②部临时仰拱。（5）钻设2m长Φ22定位锚杆后复喷C25混凝土至设计厚度（初期支护厚度35cm，临时中支撑厚度30cm）。3）、（1）在滞后于②部3～4m后，利用上一循环架立的钢架施作隧道超前支护。（2）开挖③部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同①。4）、开挖④部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同②。5）、逐段拆除靠近已完成二次衬砌6～8m范围内中隔壁底部钢架单元。6）、灌筑仰拱及隧底填充（仰拱与填充应分次施作），接中隔壁底部工22a临时钢架托换单元，使得钢架底支撑于隧底填充顶面。7）、（1）根据监控量测结果分析，拆除工22a临时钢架及临时横撑。（2）利用衬砌模板台车尽早一次性灌筑拱墙衬砌。2、开挖施工注意事项1）、开挖之前应严格按照施工图纸施做超前支护。2）、开挖进尺应控制在0.5m/环。3）、开挖后及时施做初期支护，尽早封闭成环。4）、工序变化处之格栅钢架（或临时钢架）应设锁脚钢管，以确保格栅钢架基础稳定，钢架之间纵向连接钢筋应及时施作并连接牢固。5）、施工中随时关注中隔壁下的地基稳定情况。6）、加强施工中的监控量测工作，及时反馈信息，以调整支护参数，及确定拆除临时支护的时间。7）、同一层左右两部开挖工作面相距不宜大于15m，上下层开挖工作面相距宜保持3～4m，尽量缩短各部开挖工作面的间距，使初期支护尽早封闭成环，且等喷混凝土强度达到设计强度的70%后开挖相邻部位。8）、临时支护应在全部开挖和初期支护完成，并形成全断面环形封闭，且围岩变形收敛后进行。每次拆除长度不应大于10m，并立即进行仰拱施做。9）、为了保证拆除中隔壁时的安全，可先施做仰拱、填充，然后拆除中隔壁。(三)、格栅钢架施工隧道各部开挖完成初喷砼后，分单元及时安装格栅钢架，利用双侧锁脚锚管固定，纵向采用Φ22钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。安装前把按设计加工好各单元格栅钢架组织试拼，检查格栅钢架尺寸及轮廓是否合格,格栅钢架加工放样时需考虑：1、二次衬砌设计内半径；2、二衬台车模板扩大5cm；3、二衬混凝土设计厚度；4、设计预留变形量；5、钢支撑内弧喷射混凝土保护层厚度(2-3cm)。在施工过程中需加强对格栅钢架安装以后的监控测量，必要时采取有效措施进行加固，以防止拱顶格栅钢架下沉。具体措施如下：（1）加强对格栅钢架的锁脚固定措施由于采用分部开挖方法，拱部格栅钢架安装后，钢架暂时不能全面封闭成环，拱部钢架必须采取锁脚措施，将钢架两底脚牢固锁定，以防止钢架下沉或两底脚回收，钢架锁脚采用两根L=3.5m的Φ42锁脚锚管锁定，压注水泥浆液进行锚固，如地质较差时，采用加长锁脚锚管长度和再增设一根锁脚锚管以加强钢架的稳定。（锁脚锚杆布置详见开挖工序横断面图1）图5格栅钢架施工工艺流程图（2）及时喷射混凝土进行覆盖钢架安装完成后，及时进行喷射混凝土，喷射时分层、分段进行，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。（3）防止施工过程中的碰撞和损坏机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械队已支护好钢架进行碰撞和冲击，造成钢架损坏，因此，开挖时，要委派专人对开挖作业进行指挥，严格限制机械作业界限，以防止碰撞钢架。表1钢支撑支护质量检验项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1安装间距（mm）±50尺量：每榀检查2保护层厚度（mm）≥20凿孔检查：每榀自拱顶3m检查一点。3倾斜度（°）±2重垂线：每榀检查。4安装偏差（mm）横向±50尺量：每榀检查。竖向不低于设计高5拼装偏差（mm）±3尺量：每榀检查。初喷清除底脚浮碴中线标高测量定位锚杆施工分部安装钢架挂钢筋网复喷混凝土围岩监控测量钢筋加工、质量验收钢架预拼与定位锚杆焊连定位设锁脚锚管锁定加设鞍形垫块安装纵向连接筋(四)、喷射混凝土施工施工程序：开挖后初喷混凝土---支护施工（锚杆、钢筋网、钢架）---复喷混凝土至设计厚度。喷射混凝土施工工艺见图6。图6喷射混凝土施工工艺流程图1、喷射混凝土原材料检验合格后方能使用，严格控制拌合物的水灰比，并经常检查速凝剂注入环的工作状况。喷射混凝土的坍落度宜控制在8～13cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。2、喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。3、必须在隧道开挖后及时进行施作。喷射混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射混凝土的厚度。4、喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。5、喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。同时测量其平整度和断面。并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。6、在喷射侧壁下部时，需将上半断面和喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。7、经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。8、喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。细骨料粗骨料水水泥外加剂等砼搅拌喷射机压缩空气速凝剂喷头工作面9、喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°C;在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。10、喷射质量检查（1）喷射过程中检查喷射表面是否有松动、开裂、下坠、滑移等现象，如有及时清除重喷。（2）喷体达一定强度后可用锤击听声，对空鼓脱壳处采用凿除重喷的方法及时进行处理。（3）钻眼检查喷射厚度是否符合设计要求，厚度不够处补喷。（4）及时测定回弹率，以指导下步施工。（5）作喷体试件进行喷射砼强度试验，以检查其强度。表2喷射混凝土质量标准项次检验项目规定值或允许偏差检验方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内每喷射50m3~100m3混合料或小于50m3混合料的独立工程，不得少于一组试件。2空洞检查无空洞，无杂物。凿孔或雷达检测议：每10M检查一个断面，每个断面