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11、什么是冲压模的压力中心？确定模具压力中心有何意义？答：压力中心就是冲裁力合力的作用点。确定压力中心意义：冲压时，模具的压力中心一定要与压力机滑块的中心线重合，否则滑块就会承受偏心载荷，使模具歪斜，间隙不匀，导致压力机滑块与导轨和模具的不正常磨损，降低压力机和模具的寿命。2、列举出常见排样方式。答：直排、斜排、直对排、混合排、少废料、无废料3．弯曲过程中引起坯料偏移的原因有哪些？可以采取哪些措施来防止答：弯曲过程中引起坯料偏移的原因：①制件的形状不对称造成偏移；②制件的结构不对称造成偏移；③弯曲模的结构圆角不对称、间隙不对称导致偏移；防止偏移的措施：①采用压料装置，使坯料在压紧状态下逐渐弯曲成形，从而防止坯料的滑动。②利用坯料上的孔或设计工艺孔，用定位销插入孔内定位之后再弯曲，使坯料无法移动。③将不对称形状的弯曲件组合成对称弯曲件弯曲，使坯料弯曲时受力均匀，不容易产生偏移，弯曲之后再将工件切开。④模具制造准确，间隙调整一致，以减少偏移的发生。4、简述冲裁件结构工艺性要求。（1）、沖裁件的外形和内形的转角处要应以园角过渡;避免尖角（2）、沖裁件的形状力求简单,对称,使排样时废料最少.(3)、沖孔时,由于受凸模强度的限制,孔的尺寸不宜过小.(4)、沖裁件凸出的臂不宜过长,其凹槽不宜过小。(5)、沖裁件的孔与孔之间,孔与边缘之间的距离受凹模强度和沖件质量的限制不宜过小。(6)、在弯曲件或拉深件上沖孔时,其孔壁与直壁间应保持一定距离。5、拉深工艺中会出现哪些失效形式，说明产生的原因和防止措施。答：失效形式是起皱和拉裂。(1)起皱产生的原因：凸缘部分是拉深过程中的主要变形区，而该变形区受最大切向压应力作用，其主要变形是切向压缩变形。当切向压应力较大而坯料的相对厚度t/D（t为料厚，D为坯料）又较小时，凸缘部分的料厚与切向压应力之间失去了应有的比例关系，从而在凸缘的整个周围产生波浪形的连续弯曲。控制起皱的措施：为了防止起皱，最常用的方法是在拉深模具上设置压料装置，使坯料凸缘区夹在凹模平面与压料圈之间通过。(2)拉裂产生的原因：在拉深过程中，当凸缘区转化为筒壁后，拉深件的壁厚就不均匀，口部壁厚增大，底部壁厚减小，壁部与底部圆角相切处变薄最严重。变薄最严重的部位成为拉深时的危险断面，当筒壁的最大拉应力超过了该危险断面材料的抗拉强度时，便会产生拉裂。另外，当凸缘区起皱时，坯料难以或不能通过凸、凹模间隙，使得筒壁拉应力急剧增大，也会导致拉裂。控制拉裂的措施：适当加大凸、凹模圆角半径、降低拉深力、增加拉深次数、在压料圈底部和2凹模上涂润滑剂等方法来避免拉裂的产生。6．安排弯曲件的弯曲工序顺序时的原则。答：安排弯曲件的弯曲工序顺序时应注意：①对于形状简单的弯曲件，如V形、U形、Z形工件等，可以一次弯曲成形。对于形状复杂的弯曲件，一般要采用两次或多次弯曲成形。②对于批量大而尺寸较小的弯曲件，应尽可能采用复合模或多工位级进模。③需多次弯曲时，弯曲顺序一般是先弯两端，后弯中间部分，前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已弯成的形状。④当弯曲件几何形状不对称时，为避免压弯时坯料偏移，应尽量采用成对弯曲，然后再切成两件的工艺。7、冲裁模冲裁间隙的定义，以及影响参数有哪些？答：冲裁间隙是指冲裁模的凸、凹模刃口部分尺寸之差。影响参数：材料厚度t、光亮带宽度b、产生裂纹时凸模挤入材料的相对深度b/t、剪裂纹与垂线间的夹角β。8、影响弯曲件最小弯曲半径因素有哪些？答：1.材料的力学性能2.材料表面和侧面的质量3.弯曲线的方向4.弯曲中心角9、拉深件变形区分为那五个受力区。答：凸缘平面区、凸缘圆角区、筒壁区、筒底圆角区、筒底区。8、影响弯曲件最小弯曲半径因素有哪些？答：1.材料的力学性能2.材料表面和侧面的质量3.弯曲线的方向4.弯曲中心角10、弯曲中减小弯曲回弹量的措施。答：①弯曲件的合理设计。②采取补偿措施，抵消弯曲回弹变形。通过预先估算或试验出工件弯曲后的回弹量，在设计模具时，使工件的变形超出原设计的变形，冲压回弹后得到所需形状。③从工艺上采取措施，采用拉弯工艺代替普通的弯曲方法。采用校正弯曲代替自由弯曲。④从模具结构上采取措施，让校正压力集中在弯曲处．使其产生一定塑性变形克服回弹。11、精密冲裁模与普通冲裁模的区别。答：精密冲裁时，在凸模接触材料之前，V形齿圈压板首先将毛坯压紧在凹模表面上，继而V形齿压入板料。剪切变形区处于三向受压的应力状态。12、简述内孔翻边过程。答：在翻边过程中，变形区在冲头的作用下其内径d不断增大，并向侧边转移，直到翻边结束时，变形区内径尺寸等于冲头的直径dp，最后使平面环形变成竖直的边缘。3、什么是冲压模的压力中心？确定模具压力中心有何意义？答：压力中心就是冲裁力合力的作用点。确定压力中心意义：冲压时，模具的压力中心一定要与压力机滑块的中心线重合，否则滑块就会承受偏心载荷，使模具歪斜，间隙不匀，导致压力机滑块与导轨和模具的不正常磨损，降低压力机和模具的寿命。4、列举出常见排样方式。答：直排、斜排、直对排、混合排、少废料、无废料3．弯曲过程中引起坯料偏移的原因有哪些？可以采取哪些措施来防止答：弯曲过程中引起坯料偏移的原因：①制件的形状不对称造成偏移；②制件的结构不对称造成偏移；③弯曲模的结构圆角不对称、间隙不对称导致偏移；防止偏移的措施：①采用压料装置，使坯料在压紧状态下逐渐弯曲成形，从而防止坯料的滑动。②利用坯料上的孔或设计工艺孔，用定位销插入孔内3定位之后再弯曲，使坯料无法移动。③将不对称形状的弯曲件组合成对称弯曲件弯曲，使坯料弯曲时受力均匀，不容易产生偏移，弯曲之后再将工件切开。④模具制造准确，间隙调整一致，以减少偏移的发生。4、简述冲裁件结构工艺性要求。（1）、沖裁件的外形和内形的转角处要应以园角过渡;避免尖角（2）、沖裁件的形状力求简单,对称,使排样时废料最少.(3)、沖孔时,由于受凸模强度的限制,孔的尺寸不宜过小.(4)、沖裁件凸出的臂不宜过长,其凹槽不宜过小。(5)、沖裁件的孔与孔之间,孔与边缘之间的距离受凹模强度和沖件质量的限制不宜过小。(6)、在弯曲件或拉深件上沖孔时,其孔壁与直壁间应保持一定距离。5、拉深工艺中会出现哪些失效形式，说明产生的原因和防止措施。答：失效形式是起皱和拉裂。(3)起皱产生的原因：凸缘部分是拉深过程中的主要变形区，而该变形区受最大切向压应力作用，其主要变形是切向压缩变形。当切向压应力较大而坯料的相对厚度t/D（t为料厚，D为坯料）又较小时，凸缘部分的料厚与切向压应力之间失去了应有的比例关系，从而在凸缘的整个周围产生波浪形的连续弯曲。控制起皱的措施：为了防止起皱，最常用的方法是在拉深模具上设置压料装置，使坯料凸缘区夹在凹模平面与压料圈之间通过。(4)拉裂产生的原因：在拉深过程中，当凸缘区转化为筒壁后，拉深件的壁厚就不均匀，口部壁厚增大，底部壁厚减小，壁部与底部圆角相切处变薄最严重。变薄最严重的部位成为拉深时的危险断面，当筒壁的最大拉应力超过了该危险断面材料的抗拉强度时，便会产生拉裂。另外，当凸缘区起皱时，坯料难以或不能通过凸、凹模间隙，使得筒壁拉应力急剧增大，也会导致拉裂。控制拉裂的措施：适当加大凸、凹模圆角半径、降低拉深力、增加拉深次数、在压料圈底部和凹模上涂润滑剂等方法来避免拉裂的产生。6．安排弯曲件的弯曲工序顺序时的原则。答：安排弯曲件的弯曲工序顺序时应注意：①对于形状简单的弯曲件，如V形、U形、Z形工件等，可以一次弯曲成形。对于形状复杂的弯曲件，一般要采用两次或多次弯曲成形。②对于批量大而尺寸较小的弯曲件，应尽可能采用复合模或多工位级进模。③需多次弯曲时，弯曲顺序一般是先弯两端，后弯中间部分，前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已弯成的形状。④当弯曲件几何形状不对称时，为避免压弯时坯料偏移，应尽量采用成对弯曲，然后再切成两件的工艺。7、冲裁模冲裁间隙的定义，以及影响参数有哪些？答：冲裁间隙是指冲裁模的凸、凹模刃口部分尺寸之差。影响参数：材料厚度t、光亮带宽度b、产生裂纹时凸模挤入材料的相对深度b/t、4剪裂纹与垂线间的夹角β。8、影响弯曲件最小弯曲半径因素有哪些？答：1.材料的力学性能2.材料表面和侧面的质量3.弯曲线的方向4.弯曲中心角9、拉深件变形区分为那五个受力区。答：凸缘平面区、凸缘圆角区、筒壁区、筒底圆角区、筒底区。8、影响弯曲件最小弯曲半径因素有哪些？答：1.材料的力学性能2.材料表面和侧面的质量3.弯曲线的方向4.弯曲中心角10、弯曲中减小弯曲回弹量的措施。答：①弯曲件的合理设计。②采取补偿措施，抵消弯曲回弹变形。通过预先估算或试验出工件弯曲后的回弹量，在设计模具时，使工件的变形超出原设计的变形，冲压回弹后得到所需形状。③从工艺上采取措施，采用拉弯工艺代替普通的弯曲方法。采用校正弯曲代替自由弯曲。④从模具结构上采取措施，让校正压力集中在弯曲处．使其产生一定塑性变形克服回弹。11、精密冲裁模与普通冲裁模的区别。答：精密冲裁时，在凸模接触材料之前，V形齿圈压板首先将毛坯压紧在凹模表面上，继而V形齿压入板料。剪切变形区处于三向受压的应力状态。12、简述内孔翻边过程。答：在翻边过程中，变形区在冲头的作用下其内径d不断增大，并向侧边转移，直到翻边结束时，变形区内径尺寸等于冲头的直径dp，最后使平面环形变成竖直的边缘。5、什么是冲压模的压力中心？确定模具压力中心有何意义？答：压力中心就是冲裁力合力的作用点。确定压力中心意义：冲压时，模具的压力中心一定要与压力机滑块的中心线重合，否则滑块就会承受偏心载荷，使模具歪斜，间隙不匀，导致压力机滑块与导轨和模具的不正常磨损，降低压力机和模具的寿命。6、列举出常见排样方式。答：直排、斜排、直对排、混合排、少废料、无废料3．弯曲过程中引起坯料偏移的原因有哪些？可以采取哪些措施来防止答：弯曲过程中引起坯料偏移的原因：①制件的形状不对称造成偏移；②制件的结构不对称造成偏移；③弯曲模的结构圆角不对称、间隙不对称导致偏移；防止偏移的措施：①采用压料装置，使坯料在压紧状态下逐渐弯曲成形，从而防止坯料的滑动。②利用坯料上的孔或设计工艺孔，用定位销插入孔内定位之后再弯曲，使坯料无法移动。③将不对称形状的弯曲件组合成对称弯曲件弯曲，使坯料弯曲时受力均匀，不容易产生偏移，弯曲之后再将工件切开。④模具制造准确，间隙调整一致，以减少偏移的发生。4、简述冲裁件结构工艺性要求。（1）、沖裁件的外形和内形的转角处要应以园角过渡;避免尖角（2）、沖裁件的形状力求简单,对称,使排样时废料最少.(3)、沖孔时,由于受凸模强度的限制,孔的尺寸不宜过小.(4)、沖裁件凸出的臂不宜过长,其凹槽不宜过小。(5)、沖裁件的孔与孔之间,孔与边缘之间的距离受凹模强度和沖件质量的限制不宜过小。5(6)、在弯曲件或拉深件上沖孔时,其孔壁与直壁间应保持一定距离。5、拉深工艺中会出现哪些失效形式，说明产生的原因和防止措施。答：失效形式是起皱和拉裂。(5)起皱产生的原因：凸缘部分是拉深过程中的主要变形区，而该变形区受最大切向压应力作用，其主要变形是切向压缩变形。当切向压应力较大而坯料的相对厚度t/D（t为料厚，D为坯料）又较小时，凸缘部分的料厚与切向压应力之间失去了应有的比例关系，从而在凸缘的整个周围产生波浪形的连续弯曲。控制起皱的措施：为了防止起皱，最常用的方法是在拉深模具上设置压料装置，使坯料凸缘区夹在凹模平面与压料圈之间通过。(6)拉裂产生的原因：在拉深过程中，当凸缘区转化为筒壁后，拉深件的壁厚就不均匀，口部壁厚增大，底部壁厚减小，壁部与底部圆角相切处变薄最严重。变薄最严重的部位成为拉深时的危险断面，当筒壁的最大拉应力超过了该危险断面材料的抗拉强度时，便会产生拉裂。另外，当凸缘区起皱时，坯料难以或不能通过凸、凹模间隙，使得筒壁拉应力急剧增大，也会导致拉裂。控制拉裂的措施：适当加大凸、凹模圆角半径、降低拉深力、增加拉深次数、在压料圈底部和凹模上涂润滑剂等方法来避免拉裂的产生。6．安排弯曲件的弯曲工序顺序时的原则。答：安排弯曲件的弯曲工序顺序时应注意