七大浪费培训资料

运行质量办公室|2020/6/14|威望于品质孚于用户无锡威孚高科技集团股份有限公司|©版权所有,未经书面授权不得转载7大浪费培训资料7七大浪费培训资料认识七大浪费的基本概念找出工作中存在的七大浪费学习消除七大浪费的方法课程目的(Purposes)课程目标课程结束后你能够(Deliverable):对七大浪费有初步的认识找出目前工作上的浪费现象消除立即可改善的浪费浪费是什么?举出自己部门内浪费的例子?浪费的定义浪费(Muda)就是无法增加客户眼中产品与服务价值的任何动作:Muda的日本字意义就是浪费增加时间、精力与原材料的成本无附加价值第一次没做好,补救浪费就存在我们的周边WasteintheProcessMudaDefinedThe7MudasValue-Addedvs.Non-Value-AddedTimeandWork认识浪费:工厂的七大浪费过量生产等待重工加工动作搬运库存MUDAT=TransportI=InventoryM=MotionW=WaitingO=OverProductionO=OverProcessingD=Defects任何没有附加价值的工作就是浪费浪费：必须要减少或消除附加价值的时间与工作:只占5%附加价值的时间和工作无附加价值的时间与工作必须的时间与工作60%35%搬运的浪费定义：搬移零组件或产品品,此运输只是一种临时需要的搬运活动结果：增加人工成本。由于错误的搬运,产生不良的产品等,将增加缺陷出现的风险等等例子：在生产线周围推来推去的搬运车动线愈长愈浪费你能想到其他的例子吗?1库存的浪费定义：存贮产品、材料、零组件等,所有的库存都是浪费结果：增加成本、占用资金、瑕疵品隐藏在成品里掩饰无效率、停工时间过长、生产计划欠妥员工操作不一致例子:过多的设备维修备品库存你能想到其他的例子吗?2动作的浪费定义：不能使产品增值之人员动作或机器动作结果：增加损坏产品的风险增加人力需求例子：工作区域之间距离太长－如工作站零件盒距离。你能想到其他的例子吗?3动作的浪费12种动作的浪费:1、两手空闲7、转身角度大2、举手空闲8、移动中变换“状态＂3、作业动作停止9、不明技巧4、动作太大10、伸背动作5、左右手交换11、弯腰动作6、步行多12、重复/不必要的动作3等待的浪费定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划不当造成无事可作的等待结果：增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令单;生产联机品种切换的等待显示一条不均衡的生产线例子：操作人员等待系统运行完毕你能想到其他的例子吗?4过量生产（最大的浪费源）定义：生产零组件超过需求或以超过规定的速度生产零组件;必要的东西在必要的时候,做出必要的数量,除此之外都是浪费结果：造成不必要的库存,提早用掉资金,隐藏“等待的浪费＂积压在制品在车间,空间不足,走动困难;搬运,堆积的浪费;增加栈板,周转箱（纸箱容器）的浪费;库存量增大,管理工时增加;利息负担增加显示生产能力超过需求例子：由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件你能想到其他的例子吗?5加工的浪费定义：与改进生产线或提高产品品质无关的多余的工作。又称为“过分加工的浪费＂,是指多余的加工,另一方面是指过分精确的加工结果：在材料、人力、设备能力和厂房空间等方面增加不必要的开支。例子：在顾客从来不会看到的内部零组件上涂刷油漆实际加工精度比加工要求高你能想到其他的例子吗?6重工的浪费定义：缺陷的修理与或更正结果：材料、设备、厂房空间和人力等的成本提高,可能会隐藏真实的缺陷率例子：漆面裂纹的磨砂、修补与重新油漆你能想到其他的例子吗?7浪费类型－范例浪费类型制造类型非制造类型搬运浪费在生产线周围推来推去的搬运车动线愈长愈浪费文件须靠人力传送实体文件会签传阅数个部门或人员办公室动线规划不当或业务相关单位距离太远库存浪费所有原料、零组件、在制品、半(成)品等皆是寄卖在外的备用设备品超过一个月或两星期需求的办公室文具用品(A4纸、笔、卫生纸、咖啡动作浪费工作区域之间距离太长,如工作站零件盒距离经常使用的文件未定点定位,以致花费时间寻找办公桌椅不附人体工学,导致员工腰酸背痛身心俱疲等待浪费操作人员等待系统运行完毕显示一条不均衡的生产线待料停工等待主管签核的延误无法今日事今日毕,积到以后本末倒置,先完成下周的工作,本周工作反而推迟过量生产良率过低导致投料增加产能高于需求由于生産方法或设备难以改变而预先生産出大批量的零组件过量的影印、附件、存档等型录宣传品过量印刷简报超过时间未能精简扼要加工浪费在顾客从来不会看到的内部零组件上涂刷油漆与工作无关的多余的资料收集、文件制作、报告等作业流程中须签核的作业过多,未标准化重工浪费不良品的修理更正供应商交货不良或瑕疵处理产品品质或可靠度退货不正确或不完整的信息导致文件一改再改规范不完整,致使文件图面多次修改消除浪费增加生产量的传统方法：增加人工-增加产量增加工时世界公认的方法：更有效率地利用机台、设备与团队消除各种形式的浪费使用标准化工作来减少问题WasteintheProcessMudaDefinedThe7MudasValue-Addedvs.Non-Value-AddedTimeandWork找出浪费的思路面对浪费问题的心态问题发生找出真正解决问题的长久对策回避问题回避问题产生的浪费方式回避问题没办法只好应付了事好像应该有必要既成事实长期存在谁也不认为不合理逃避产生浪费领导说的,认可浪费习惯化情绪造成浪费管理制度无意识浪费暂时增加库存对应一下应该保持库存库存已成习惯与应该形成浪费找出浪费的逆向思惟法首先我们在观察工作过程之前要问的是为什么要进行这一作业,它的目的是什么,为达到这一目的是否只能有一种方法,以及作业中什么才是达到目的的有价值作业,除此以外全部是浪费。三个假设是什么?为什么?应该是什么?找出浪费根源:流程改善思维法现代IE对流程改造时,首先考虑的是市场应变力,即柔性生产系统的改造。这一点集中体现在“单件流＂前提下的单元生产,它是IE作业研究要达到的目标。为什么要抛弃批量生产及中间库存进行全面流水化生产呢?其目的就是要缩短LeadTime,提高应变力,与此相违背的全部方式方法都是造成浪费的根源。找出浪费:现状分析法可用产品工艺分析及作业流程分析来发现当下存在的浪费要点1要点2要点3要点4要点5“3现原则＂1现：去现场2现：看现实(现状)3现：诊断现物除了本质技能以外,全都是浪费明确认识作业的本质,附属于那个作业的都是浪费对作业的反问反问“那作业是什么？＂追问技能反问“哪个作业为什么要做？＂对浪费作业的反问（5Whys）对每个浪费作业反覆问5个Whys,发现真正的浪费(真因rootcause)消除浪费:原因与对策搬运的浪费可能原因对策注意事项生产线配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置人性考虑并非坐姿才可以消除浪费:原因与对策库存的浪费可能原因对策注意事项视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产,重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚不良所造成的库存半成品所造成的库存制造过多所造成的库存库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅招牌，广告牌管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存消化库存是万恶之源管理点数削减降低安全库存消除生产风险降低安全库存消除浪费:原因与对策动作的浪费可能原因对策注意事项作业流程配置不当无教育训练设置的作业标准不合理不必要的动作无附加价值的动作及较慢的动作一个流生产方式的编成生产线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育,培训与动作训练补助动作的消除运用四大经济原则作业标准动作经济原则:减少动作数:使用脚、减少手的动作;改变动作的顺序,减少动作两手同时使用:同时开始作业,同时结束;两手动作对称且为相反方向缩短移动距离:材料,工具类放在手拿的到的范围;步行-胴-手臂-肘-手腕-手指让动作轻松:尽量利用惯性、重力;自然的动作路径优于锯齿状消除浪费:原因与对策等待的浪费可能原因对策注意事项生产线布置不当,物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良采用均衡化生产制品别配置一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时化作管理点数削减消除浪费:原因与对策过量生产的浪费可能原因对策注意事项只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已,并无其它好处会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费顾客为中心的弹性生产系统单件流动─一个流生产线招牌，广告牌管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时,应尽量先考虑减少作业人员,但并非辞退人员,而是更合理、更有效率地应用人员消除浪费:原因与对策加工的浪费可能原因对策注意事项工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化标准作业的贯彻VA/VE的推进设计FMEA的确实推进了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善消除浪费:原因与对策重工的浪费可能原因对策注意事项标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设置错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证“三不政策＂一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动＂能回收重做的不良能修理的不良误判的不良消除浪费:改善案创意法改善案检讨:为了分析现状作业,研拟改善方案,千万不要被先物为主的观点局限住,以有意识的、抱持疑问的态度来面对当重要以下是几个改善创意技术主要改善创意技术ECRS(改善的四大原则)5W1H脑力激荡改善的四大原则:ECRSE:Eliminate删除这件工作、作业是否可以排除?排除不必要作业,必须在推动各种改善之前先进行,这点相当重要C:Combine合并可以同时进行吗?是否可以分开进行?检讨时不受既有概念和偏见拘束,尽量用简单的方法重新编制R:Rearrange重组时间可以改变吗?检讨作业何时进行比较好?以何种顺序进行比较好?该如何做才能使作业更为容易进行?等S:Simplify简化缩短距离,减轻重量,是否可以更简单呢?思考应简单轻松的区分作业,缩短距离,减轻重量等改善5W1H~5W1H~Why:为了什么做在理由,目的,成果明确化之后What:做什么?是否有不必要的工作Who:谁该来做?是否可以将人结合或变更When:何时做?时间,顺序是否可以改变Where:在那里做?是否可以结合,变更场所How:如何做?是否有更单纯的方法对象物,范围人,机器设备时间,时刻,时期位置,路径,方向手段,方法EC,RS可抛开脑中的既有概念,促进自由创意1941年,美国波士顿某家广告公司的B.B.D.O.公司的副执行长亚雷克斯欧兹庞所想出的创意开发会议的方式脑力激荡何谓脑力激荡1.不作好坏的批判不可批判以产生的创意2.欢迎自由奔放的创意